Какими методами обеспечить и повысить точность обработки станков?

При механической обработке погрешность неизбежна, но она должна находиться в пределах допустимого диапазона. Путем анализа ошибок освойте основной закон ее изменения, чтобы принять соответствующие меры для уменьшения ошибок обработки и повышения точности обработки.

Методы обеспечения и повышения точности обработки можно грубо резюмировать следующим образом.:

1. Уменьшите исходную погрешность, улучшите геометрическую точность станка, используемого для обработки деталей, улучшите точность приспособлений, измерительных инструментов и самих инструментов, а также контролируйте силу технологической системы, термическую деформацию, износ инструмента, деформацию, вызванную внутренними напряжениями. и ошибки измерения. Непосредственно уменьшают исходную ошибку. Чтобы повысить точность обработки, необходимо проанализировать исходные ошибки, вызывающие ошибки обработки, и принять различные меры для устранения основных исходных ошибок, вызывающих ошибки обработки, в зависимости от различных ситуаций. Для обработки прецизионных деталей следует максимально повысить геометрическую точность и жесткость используемых прецизионных станков, а также следует контролировать термическую деформацию обработки; при обработке деталей с формованной поверхностью главное - как уменьшить погрешность формы формующего инструмента и погрешность установки инструмента. Этот метод является основным методом, широко используемым в производстве. Необходимо попытаться устранить или уменьшить эти факторы после выявления основных факторов, вызывающих ошибки обработки. Например, при точении тонких валов теперь используется метод обратного точения с большим проходом, который практически исключает деформацию изгиба, вызванную осевой силой резания. Если дополнить пружинную верхнюю часть, можно дополнительно устранить эффект теплового удлинения, вызванного термической деформацией. (Руководство: Принцип работы и основные характеристики самовыдавливающих шурупов)

2. Компенсация исходной ошибки. Метод компенсации ошибок заключается в искусственном создании новой ошибки для компенсации исходной ошибки в исходной технологической системе. Если исходная ошибка отрицательна, искусственная ошибка считается положительной. В противном случае возьмите отрицательное значение и попытайтесь сделать их равными; или используйте одну исходную ошибку, чтобы компенсировать другую исходную ошибку, и попытайтесь сделать их равными. Направление противоположное, чтобы уменьшить ошибку обработки и повысить точность обработки.

3. Передача исходной ошибки. Метод передачи ошибок по существу заключается в передаче геометрической ошибки, силовой деформации и термической деформации технологической системы. Существует множество примеров методов передачи ошибок. Например, когда точность станка не соответствует требованиям обработки деталей, часто приходится не слепо повышать точность станка, а найти способ с помощью технологии или приспособления создать условия для передачи геометрическая погрешность станка до такой степени, которая не влияет на точность обработки. Например, шлифовка конического отверстия шпинделя для обеспечения его соосности с шейкой гарантируется не точностью вращения шпинделя станка, а приспособлением. Когда шпиндель станка и заготовка соединены плавающим соединением, исходная погрешность шпинделя станка передается.

4. Равномерно разделите исходную ошибку. При обработке из-за существования заготовки или ошибки предыдущего процесса часто возникает ошибка обработки этого процесса, или из-за изменения свойств материала заготовки, или из-за изменения процесса предыдущего процесса (например, чистовая обработка заготовки. Позже первоначальный процесс резки был отменен), что привело к большим изменениям в исходной ошибке. Чтобы решить эту проблему, лучше всего использовать метод группировки для корректировки средней ошибки. Суть этого метода состоит в том, чтобы разделить исходную ошибку на n групп в соответствии с ее размером и уменьшить диапазон ошибок каждой группы до 1/n исходной, а затем настроить обработку в соответствии с каждой группой.

5. Усредните исходную ошибку. Для валов и отверстий, требующих высокой точности сопряжения, часто применяют технологию шлифования. Сам шлифовальный инструмент не требует высокой точности, но может выполнять микрорезку на заготовке при относительном движении с заготовкой, при этом выступающие точки постепенно стачиваются (конечно, форма также частично шлифуется заготовкой), и, наконец, заготовка очень высокая. Высокая точность. Этот процесс трения и износа между поверхностями представляет собой процесс непрерывного уменьшения ошибок, который является методом выравнивания ошибок. Его суть состоит в том, чтобы использовать близкородственные поверхности для сравнения друг друга, проверять друг друга, чтобы выяснить разницу в результате сравнения, а затем производить взаимную коррекцию или взаимную эталонную обработку, чтобы погрешность обрабатываемой поверхности заготовки непрерывно уменьшалась и гомогенизированный. На производстве многие прецизионные эталонные детали (например, плоские пластины, линейки и т. д.) обрабатываются методом усреднения погрешностей.

6. Метод обработки на месте. При обработке и сборке некоторые проблемы с точностью связаны с взаимосвязью между деталями или компонентами, которая довольно сложна. Если слепо повышать точность деталей и узлов, то иногда это не только сложно, а даже невозможно. Используя метод механической обработки на месте (также называемый методом самообработки и подгонки), можно легко решить, казалось бы, сложную проблему точности. Метод механической обработки на месте обычно используется при обработке механических деталей как эффективная мера, обеспечивающая точность обработки деталей.