Каковы основные типы штампованных деталей, классифицированные по процессам?

Штамповка в основном классифицируется по процессам, которые можно разделить на две категории: процесс разделения и процесс формования. Процесс разделения еще называют штамповкой, и его целью является отделение штампованных деталей от листа по определенной контурной линии с сохранением требований к качеству отделяемого участка (табл. 1). Целью процесса формовки является пластическая деформация листового металла без разрушения заготовки для получения заготовки необходимой формы и размера. В реальном производстве к одной заготовке часто применяется несколько процессов. Штамповка, изгиб, резка, растяжение, выпучивание, вращение и коррекция являются основными процессами разделения: это базовый процесс штамповки, в котором используются формы для разделения материалов, из которых можно непосредственно изготавливать плоские детали или другие процессы штамповки, такие как гибка, глубокая штамповка. рисование, формовка и т. д. для подготовки заготовок, а также для вырезания и обрезки сформированных штамповочных деталей. Заготовка широко используется в таких отраслях, как автомобили, бытовая техника, электроника, приборостроение, машиностроение, железные дороги, связь, химическая, легкая промышленность, текстильная и аэрокосмическая промышленность. Процесс вырубки составляет от 50% до 60% всего процесса штамповки. Процесс формования: метод пластической формовки, при котором металлические листы, трубы и профили сгибаются под определенным углом, кривизной и формой. Гибка – один из основных процессов, широко применяемых при производстве штампованных деталей. Изгиб металлических материалов по существу представляет собой процесс упругопластического деформирования. После разгрузки заготовка будет производить упруго-восстановительную деформацию в направлении, называемом пружинным возвратом. Упругость влияет на точность заготовки, что является ключевой технологией, которую необходимо учитывать в процессе гибки. Глубокая вытяжка: Глубокая вытяжка также называется вытяжкой или каландрированием. Это метод штамповки, при котором после штамповки открытой полой детали используется матрица для изготовления плоской заготовки. Процессом глубокой вытяжки можно изготавливать цилиндрические, ступенчатые, конические, сферические, коробчатые и другие тонкостенные детали неправильной формы. В сочетании с другими процессами штамповки можно также изготавливать детали чрезвычайно сложной формы. В штамповочном производстве существует множество видов деталей глубокой вытяжки. Из-за различных геометрических характеристик расположение очага деформации, характер деформации, распределение деформации, а также напряженное состояние и закон распределения каждой части заготовки имеют значительные, даже существенные различия. Поэтому метод определения параметров процесса, количества процессов и последовательности, а также принципы и методы проектирования пресс-форм различны. По особенностям механики деформирования различные детали глубокой вытяжки можно разделить на четыре типа: вращение с прямыми стенками (цилиндрические детали), невращение с прямыми стенками (коробчатое тело), ​​криволинейное вращение (изогнутая часть) и криволинейное невращение. революция. Виды. Растяжение заключается в приложении к листу растягивающей силы с помощью вытяжной матрицы, в результате чего лист создает неравномерное растягивающее напряжение и растягивающую деформацию, а затем сопрягаемая поверхность листа и вытяжной матрицы постепенно расширяется до тех пор, пока она полностью не будет соответствовать растягиваемой матрице. поверхность модели. Применимой целью растяжения является производство гиперболических оболочек с определенной степенью пластичности, большой площадью поверхности, плавными и плавными изменениями кривизны и высокими требованиями к качеству (точная форма, плавная обтекаемость, стабильное качество). Из-за относительно простого технологического оборудования и оборудования, используемого при формовке растяжением, стоимость низкая, а гибкость высокая; но коэффициент использования материала и производительность низкие. Прядение – это процесс токарной обработки металла. Во время обработки заготовка активно вращается с помощью прядильной матрицы или прядильная головка активно вращается вокруг заготовки и прядильной матрицы. Прядильная головка подает относительно стержневой формы и заготовки, вызывая непрерывную локальную деформацию заготовки для получения необходимых полых частей тела вращения. Формование – это вторая доработка формы изделия с использованием заданной формы абразивного инструмента. В основном отражается на плоскости давления, опоре пружины и т. д. Некоторые материалы обладают эластичностью и не могут быть использованы для повторной обработки, когда качество единоразовой формовки не может быть гарантировано. Выпучивание — это метод обработки, при котором используется форма для растягивания и утончения листа, а также увеличения локальной площади поверхности для получения деталей. Обычно используются волнообразная формовка, выпучивание цилиндрических (или трубчатых) заготовок и вытягивание плоских заготовок. Выпучивание может быть достигнуто различными методами, такими как выпучивание жесткой матрицы, резиновое выпучивание и гидравлическое выпучивание. Фланцевание – это метод обработки пластмасс, при котором материал в узкой полосе области кромки листовой заготовки или кромки заранее изготовленного отверстия на заготовке изгибается в вертикальную кромку по кривой или прямой линии. Отбортовка в основном используется для усиления кромок деталей, удаления обрезков и сборки деталей и соединения их с другими деталями или трехмерными деталями сложной и специфической формы и разумными пространствами на детали, одновременно улучшая жесткость деталей. При формовке листового металла больших размеров его также можно использовать в качестве средства борьбы с трещинами и морщинами. Поэтому он широко используется в таких отраслях промышленности, как автомобили, авиация, аэрокосмическая промышленность, электроника и бытовая техника. Шейка — метод штамповки, позволяющий уменьшить диаметр открытого торца растянутой бесфланцевой полой детали или трубной заготовки. Изменение диаметра торца заготовки до и после образования шейки не должно быть слишком большим, иначе материал торца сморщится из-за сильного сжатия и деформации. Поэтому часто приходится несколько раз уменьшать горловину с большего диаметра на меньший. Новости по теме: Характеристики основных материалов штампованных деталей, решение распространенных проблем штампованных деталей, характеристики штампованных деталей лесов и важность проверок.