Способ и технология обработки резьбы

Резьба — широко используемый метод соединения в машиностроении. Являясь основным и необходимым элементом механического проектирования, большинство проектировщиков должны глубоко изучить и освоить резьбу, чтобы не только уметь правильно и разумно выбирать резьбу, но и понимать метод и технологию обработки резьбы, чтобы решить проблему. Проблемы, которые могут возникнуть на производстве.

Методы обработки резьбы в основном включают в себя: нарезание резьбы: обычно относится к методу обработки резьбы на заготовке формовочным или абразивным инструментом, в основном включая точение, фрезерование, нарезание резьбы, нарезание резьбы, шлифование, шлифование и вихревое резание. При точении, фрезеровании и шлифовании резьбы передаточная цепь станка обеспечивает точное и равномерное перемещение токарного инструмента, фрезы или шлифовального круга вдоль оси заготовки за каждый оборот заготовки. При нарезании резьбы или нарезании резьбы инструмент (метчик или плашка) вращается относительно заготовки, а первая образованная канавка резьбы направляет инструмент (или заготовку) для перемещения в осевом направлении. Накатка резьбы: метод обработки, при котором используется формовочная матрица для пластической деформации заготовки с целью получения резьбы.

1. Знакомство с прокаткой

По сравнению с методами резки прокатка не является процессом резки металла. Он не формирует необходимый контур путем удаления металла, а формирует резьбу в соответствии с зеркальным отображением матрицы роликового волочения, что представляет собой процесс формирования резьбы без нарезания. При накатывании резьбы роликовая форма вдавливает форму резьбы в заготовку за счет перемещения основного материала. По мере смещения роликом материала, который будет образовывать корень, материал будет вытекать из корня в радиальном и осевом направлениях, а форма ролика будет формировать в заготовке форму резьбы. На следующем рисунке показано изменение микроструктуры материала накатывающей и нарезающей резьбы. (Справочник: Требования к выбору материала для высокопрочных болтов)

Вальцовка в основном применяется для обработки наружной резьбы. Перед обработкой диаметр заготовки должен быть примерно равен делительному диаметру резьбы. Для резьб более высокой точности выбор диаметра заготовки следует определять согласно расчетам характеристик материала и технологическим испытаниям. Превышение или уменьшение надлежащего диаметра приведет к получению некачественной резьбы. Если внешний диаметр заготовки слишком мал, она не сможет полностью затекать в валковую форму; если размер заготовки слишком велик, на ролик и раму ролика будет оказываться ненужное давление, что может привести к повреждению резьбонакатного оборудования. Большинство накатанных резьб имеют угол гребня 60°, а используемые ролики имеют относительно острые гребни, обычно с дугообразными краями для облегчения проникновения материала. Боковая поверхность каждого зуба составляет 30°, что обеспечивает силу, необходимую для контролируемого и заданного течения материала в осевом и радиальном направлениях. На рисунке ниже показано резьбовое катящееся колесо.

2. Метод прокатки

В зависимости от различных форм накатки резьбонакатку можно разделить на накатку резьбы и накатку резьбы.

Две резьбонакатные доски с нарезными зубьями расположены относительно друг друга с шагом 1/2, статическая пластина закреплена, а подвижная совершает возвратно-поступательное линейное движение параллельно статической пластине. Когда заготовка подается между двумя пластинами, подвижная пластина продвигается и трет заготовку, пластически деформируя ее поверхность в резьбу. Накатка резьбы осуществляется на резьбонакатном станке или на токарном автомате с автоматическим открыванием и закрыванием резьбонакатной головки. Подходит для массового производства наружной резьбы стандартных крепежных изделий и других резьбовых соединений. КПД довольно высокий и может достигать 50 в минуту. . Наружный диаметр резьбы, обработанной этим методом, обычно не более 25 мм, а длина не более 100 мм.

В зависимости от различных методов подачи резьбонакатка делится на три типа.:

Ролик с осевой резьбой начинается от торца поворотной центральной задней бабки и перемещается по центральной линии заготовки, образуя резьбу. Общий диапазон обработки осевых роликов составляет 1,5–228 мм в диаметре.

Осевой ролик обычно устанавливается в одной из гильз револьверной головки токарного центра. За один проход можно подать на заготовку 3 (или максимум 6) роликов и запустить ее вращением заготовки. Расположение ролика позволяет пропускать заготовку, так что можно сформировать нить длиной, превышающей ширину ролика. Некоторые из резьб на этих роликах являются прогрессивными, как метчики или протяжки, и могут быть обработаны до уступа или других деталей заготовки, но на срок службы роликов могут повлиять дополнительные нагрузки.