Термическая обработка формы оказывает большое влияние на срок службы.

Термическая обработка формы оказывает большое влияние на срок службы.

Большинство повреждений плесени, с которыми мы часто сталкиваемся, вызваны неправильной термической обработкой. По статистике, поломки пресс-форм из-за неправильной термообработки составляют более 50% от общего числа отказов. Для термообработки зарубежных форм все чаще используются вакуумные печи, полувакуумные печи и печи с неокисляющей защитной атмосферой.

Процесс термообработки формы включает в себя упрочнение и закалку матрицы, а также обработку упрочнения поверхности.

(1) Укрепление и закалка матрицы направлены на улучшение прочности и ударной вязкости матрицы, а также на уменьшение разрушения и деформации. Поэтому его традиционная термическая обработка должна проводиться в строгом соответствии с технологическим процессом.

(2) Обработка для укрепления поверхности, ее основная цель - улучшить износостойкость, коррозионную стойкость и смазочные характеристики поверхности формы. Существует множество методов упрочнения поверхности, в основном цементация, азотирование, сульфирование, борирование, нитроцементация, металлизация и так далее.

Использование различных процессов обработки поверхности для упрочнения позволяет увеличить срок службы формы в несколько и даже десятки раз. В последние годы появились некоторые процессы поверхностного упрочнения, например следующие три процесса::

1. Ионное азотирование

Для улучшения коррозионной стойкости, износостойкости, сопротивления термической усталости и антиадгезионных свойств формы можно использовать ионное азотирование.

Выдающимся преимуществом ионного азотирования является то, что время азотирования значительно сокращается, структуру слоя азотирования можно контролировать путем регулирования различных газовых компонентов, снижается хрупкость поверхности слоя азотирования, деформация невелика, а кривая распределения твердости Слой азотирования относительно стабилен. Вызвать шелушение и термическую усталость непросто. Проницаемый матричный материал шире газового азотирования, нетоксичен, невзрывоопасен и безопасен в производстве. Однако для форм сложной формы трудно получить равномерный нагрев и равномерный слой пропитки, а слой пропитки неглубокий, переходный слой более крутой, а температура. Измерение и однородность температуры все еще требуют решения.

Температура ионного азотирования составляет 450-520℃. После 6-9 часов обработки глубина азотирующего слоя составляет около 0,2-0,3 мм. Если температура слишком низкая, слой просачивания слишком тонкий; если температура слишком высока, поверхностный слой склонен к рыхлению, что снижает антипригарную способность. Толщина слоя ионного азотирования предпочтительно составляет 0,2-0,3 мм. Изношенную форму для ионного азотирования можно ввести в эксплуатацию после ремонта и повторного ионного азотирования, что может значительно увеличить общий срок службы формы.

2. Нитроцементация

Температура процесса нитроцементации низкая (560～570℃), деформация небольшая, поверхностная твердость обрабатываемой стали достигает 900-1000HV, высокая износостойкость, высокая коррозионная стойкость и высокотемпературная твердость. Может использоваться для форм для литья под давлением, форм для холодной высадки, форм для холодной экструзии, форм для горячей экструзии, форм для высокоскоростной ковки и пластика. формы. Срок службы может быть увеличен в 1-9 раз. Однако после газовой нитроцементации он часто деформируется, а величина расширения составляет около 25% толщины компаунда, что не подходит для прецизионных форм. Перед обработкой его необходимо отжечь и устранить.

Например: штамп для пробивки отверстий под пружину из стальной пластины Cr12MoV, после газовой нитроцементации и инфильтрации ванадием в солевой ванне срок службы штампа может быть увеличен в 3 раза. Другой пример: пуансон для винтов с охлаждаемой головкой из стали 60Si2 с использованием процессов предварительного азотирования, кратковременного карбонитрирования, прямой закалки в масле, низкотемпературной закалки и высокотемпературной обработки, что может улучшить прочность сердца и увеличить срок службы холодной высадки. ударить более 2 раз.

3. Тройное проникновение углерода, азота и бора

Тройную совместную инфильтрацию можно проводить в печи азотирования. Проникающий агент представляет собой борсодержащий органический проникающий агент и аммиак, соотношение 1:7, температура совместной инфильтрации 600 ℃, время совместной инфильтрации 4 часа, составной слой подвергается совместной фильтрации. Толщина составляет 3-4 мкм, глубина диффузионного слоя — 0,23 мм, твердость поверхности — HV011050. После совместной инфильтрационной обработки срок службы формы значительно увеличивается.