Понятие и технические требования механической обработки.

Механическая обработка — это процесс изменения формы или характеристик заготовки с помощью механического устройства. Механическая обработка подразделяется на холодную обработку и горячую обработку в зависимости от температурного состояния обрабатываемой детали. Обычно обработка при комнатной температуре не вызывает химических или фазовых изменений заготовки и называется холодной обработкой. Как правило, обработка при температуре выше или ниже нормальной вызывает химическое или фазовое изменение заготовки, которое называется термической обработкой. Холодную обработку можно разделить на обработку резкой и обработку давлением в зависимости от разницы в методах обработки. Термическая обработка обычно включает термическую обработку, ковку, литье и сварку. Кроме того, при сборке часто применяется холодная термообработка. Оборудование, необходимое для обработки, включает в себя фрезерный станок с цифровым дисплеем, шлифовальный станок с цифровым дисплеем, токарный станок с цифровым дисплеем, электроэрозионный станок, универсальный шлифовальный станок, обрабатывающий центр, лазерную сварку, среднюю проволоку, быструю проволоку, медленную проволоку, цилиндрический шлифовальный станок, внутренний шлифовальный станок, прецизионные токарные станки. Может использоваться для точения, фрезерования, строгания и шлифования прецизионных деталей. Этот тип оборудования хорошо подходит для точения, фрезерования, строгания и шлифования прецизионных деталей, а также может обрабатывать различные детали неправильной формы с точностью обработки до 2 мкм. Благодаря быстрому развитию современной обработки и технологий обработки постепенно появилось множество передовых методов обработки, таких как технология микрообработки, технология быстрого прототипирования, технология прецизионной сверхточной обработки и т. д. Технические требования к механической обработке: 1. Требования толерантности. В процессе механической обработки необходимо соблюдать нормативы и требования к неинжекционным допускам формы. Отклонение длины составляет 0,5 мм вверх и вниз, а базовая конфигурация размеров симметричной заготовки зоны допуска литья должна соответствовать требованиям. Соответствующие требования будут работать. 2. Требования к раскрою деталей. Детали должны быть проверены и приняты в соответствии с процедурами. Однако следует отметить, что после того, как предыдущий процесс прошел проверку, его можно передать следующему процессу. Обрабатываемые детали не должны иметь заусенцев, поэтому обратите внимание на этот момент. Размещая готовые детали, обратите на это внимание. Его нельзя разместить прямо на земле, и его необходимо поддерживать и защищать. На земле не должно быть ржавчины и дефектов, влияющих на производительность и вызывающих неровности и царапины в быту или внешнем виде. Для обрабатываемой поверхности следует отметить, что не должно быть никаких смятий и опадений. После окончательной термообработки на поверхности не должно быть оксидной окалины, особенно на сопрягаемой поверхности после отделки. Поверхность зуба не должна подвергаться отжигу. существовать. На поверхности резьбы после обработки не должно быть черной кожицы, неровностей и других дефектов, на это необходимо обратить внимание. Для машиностроения механическая обработка включает транспортировку и хранение сырья, подготовку производства, изготовление заготовок, обработку и термообработку деталей, сборку и доводку изделий, покраску и упаковку. Содержание производственного процесса весьма обширно. Современные предприятия используют принципы и методы системной инженерии для организации и управления производством и рассматривают производственный процесс как производственную систему с входами и выходами. Это может сделать управление предприятием научным, сделать предприятие более адаптируемым и конкурентоспособным. Рекомендуемая статья: Понять технологию обработки металла резанием и усовершенствовать технологию обработки металла Предыдущая запись: Анализ методов обработки поверхности, а также преимуществ и недостатков металлических штампованных деталей