Технические характеристики и режим производства деталей высокоскоростной прецизионной штамповки.

Сердечники статора и ротора являются важными частями двигателя, и их качество напрямую влияет на технические характеристики двигателя. Традиционный процесс изготовления сердечника статора и ротора двигателя заключается в штамповке штампованных деталей статора и ротора (разрозненных деталей) с помощью обычного штампа, а затем для изготовления сердечника используются заклепки, застежки, аргоновая сварка и другие методы. Сердечник ротора двигателя переменного тока необходимо выкрутить из желоба вручную. Шаговые двигатели требуют одинаковых магнитных свойств и направления толщины сердечников статора и ротора. Сердечник статора и сердечник ротора должны вращаться под определенным углом. Например, их производят традиционными методами, которые неэффективны и трудно соответствуют техническим требованиям. С непрерывным развитием технологий промышленного производства, в технических областях двигателей и электроприборов, многостанционные прогрессивные штампы для высокоскоростной штамповки широко используются для изготовления сердечников автоматических ламинированных конструкций, таких как сердечники статора и ротора различных микродвигателей, и шевроны. , U-образный, небольшой сердечник трансформатора и т. д. Среди них сердечники статора и ротора также могут быть снабжены торсионным желобом для укладки с вращающейся на большой угол структурой укладки между штамповочными деталями. По сравнению с обычными штампами для штамповки, многопозиционные прогрессивные штампы обладают преимуществами высокой точности штамповки, высокой эффективности производства, длительного срока службы, хорошей стабильности размеров штампованного железного сердечника, простой автоматизации и подходят для массового производства. Это точность микромоторной промышленности. Направление развития плесени. Существует наибольшее количество типов деталей электронной штамповки и самая сложная конструкция. Детали электронной штамповки обычно требуют относительно высокой точности, и в то же время толщина штамповочного материала должна быть точной и однородной, с гладкой поверхностью, без пятен, шрамов, царапин, поверхностных трещин и т. д. и предел текучести материала является однородным, без явной направленности, высоким равномерным удлинением и низким деформационным упрочнением. Ребро теплообменника представляет собой металлический лист для передачи тепла в теплообменном устройстве, что увеличивает площадь поверхности теплообмена теплообменного устройства и повышает эффективность теплообмена. Годовой объем производства ребер теплообменника достигает сотен миллионов. Материал обычно представляет собой алюминиевую фольгу толщиной 0,08–0,20 мм, поэтому ее необходимо производить с помощью высокоскоростной прогрессивной матрицы. Полупроводниковая выводная рамка является носителем полупроводникового чипа и играет роль интерфейса между полупроводниковым устройством и печатной платой (PCB). Его примечательными особенностями являются: качество поверхности, точность формы, точность формы и положения, накопленная погрешность, характеристики внешнего вида и другие требования, которые являются самыми высокими среди всех штампованных деталей. В частности, форма внутреннего вывода по сути похожа на тонкую и длинную консоль, похожую на крабовую лапку, что отличается от обычного процесса штамповки. Существует множество типов электрических разъемов и широкий спектр применения. Содержащиеся в них штампованные детали имеют различную форму и обычно имеют следующие характеристики. (1) Высокая надежность. Поскольку это соединение электрических сигналов между подсистемами, оно необходимо для поддержания надежности в суровых условиях, таких как удары, вибрация, релаксация напряжений и коррозия окружающей среды. Обычно гальваническую обработку выполняют для обеспечения коррозионной стойкости. (2) Высокоточные штампованные детали для обычных разъемов гражданского назначения, общая точность штамповки составляет ± 0,03 мм, точность гибки - в пределах ± 0,05 мм, точность вырубки высокого уровня - ± 0,01 мм, точность гибки - в пределах ±0,02 В пределах мм. Микроформовка штампованных деталей в основном включает в себя микровытяжку, инкрементную формовку, микроштамповку и микрогибку тонких пластин. По сравнению с традиционным процессом штамповки, хотя процесс тот же, микроштамповка не является простым уменьшением традиционной формы штамповки. По мере уменьшения размеров формованных деталей микроштамповка имеет следующие характеристики. 1) Увеличивается соотношение площади поверхности к объему, что влияет на температурный режим. 2) Чем меньше размер детали, тем больше влияние силы сцепления и поверхностного натяжения между инструментом и штампом. 3) Влияние размера зерна очень существенно, и оно больше не рассматривается как однородный континуум одного пола, как при традиционной формовке. 4) Когда ширина изделия эквивалентна толщине пластины, высокая скорость деформации повлияет на пластичность и микроструктуру материала, особенно на размер зерна и типичный размер заготовки. 5) Чем меньше размер детали, тем меньше отношение площади закрытой смазочной ямы к общей площади смазки и тем труднее хранить смазку на поверхности детали. Детали для штамповки металла широко используются в различных областях, с которыми мы знакомы, включая некоторые электронные устройства, автозапчасти, декоративные материалы, приборы и счетчики и т. д. Металлические штампованные детали тонкие, однородные, легкие, небольшие и прочные. 2. Режим производства деталей высокоскоростной прецизионной штамповки. Детали высокоскоростной прецизионной штамповки производятся серийно с использованием высокоскоростной линии прецизионного пресса и многопозиционной прогрессивной матрицы из цементированного карбида в качестве основного средства процесса, который также включает штамповку, глубокую вытяжку, гибку и токарную обработку. Прогрессивная матрица с компаундированием кромки, клепкой и другими процессами. Материалы в основном представляют собой рулонные ленты, которые автоматически подаются с помощью автоматической подающей стойки и, как правило, должны быть выровнены с помощью правильной машины. Выровненный материал автоматически подается питателем, прикрепленным к высокоскоростному прессу. Чтобы улучшить характеристики штамповки, поверхность материала необходимо окунуть или опрыскать маслом для штамповки. При выборе масла для штамповки необходимо оценить потребности последующего процесса. Детали обычно автоматически упаковываются на барабане перемоточной машины, а детали добавляются промежуточной бумагой или пластиковой пленкой или отправляются непосредственно в сборщик по конвейерной ленте. Некоторые штампованные детали требуют последующей обработки, такой как очистка, гальваническое покрытие и т. д. Подавляющее большинство деталей высокоскоростной прецизионной штамповки производится на одной машине, а некоторые сложные детали производятся на нескольких машинах.