Метод обработки формирования колец подшипника качения

Хотя существует много типов подшипников качения, существуют различия в их конструктивных типах, уровнях допусков, выборе материалов и методах обработки, но их основной производственный процесс включает в себя следующее::

Изготовление деталей подшипников-осмотр деталей подшипников-размагничивание, очистка, защита от ржавчины-подшипниковый узел-проверка подшипников-готовая продукция-размагничивание подшипников-подшипники-размагничивание подшипников-подшипники упаковка-смазка готовой продукции, ведро, хранение готовой продукции.

Кольца являются важной частью подшипников качения. Из-за большого разнообразия подшипников качения размеры, конструкция, производственное оборудование и методы обработки различных типов подшипников различаются. Кроме того, из-за множества процедур обработки наконечника, сложности процесса и высоких требований к точности обработки качество обработки наконечника оказывает важное влияние на точность, срок службы и производительность подшипника.

Сырьем для изготовления наконечников являются материалы цилиндрических стержней или трубок. В настоящее время в соответствии с различными процессами формования втулки подшипников качения обычно имеют следующие производственные процессы.

(1) (Прутковая заготовка) заготовка-ковка-отжиг (или нормализация-точение (холодная прокатка)-термическая обработка, закалка, отпуск-шлифовка-проверка деталей-размагничивание, очистка-отправка на сборку

(2) (материал прутка, материал трубы) заготовка-холодная прокатка-формовка-термообработка закалка, отпуск-шлифовка-проверка деталей-размагничивание, очистка-отправка на сборку

(3) (Материал трубы) вырубка-точение формовка-термическая обработка закалка, отпуск-шлифовка-проверка деталей-размагничивание, очистка-отправка на сборку

(4) (Прутковая заготовка) заготовка-холодная (теплая) экструзия-формование-токарная обработка-закалка, отпуск-шлифовка-проверка деталей-размагничивание, очистка-отправка на сборку.

Метод формирования наконечника

В настоящее время при обработке наконечников основными методами формования являются: штамповка, точение, холодная прокатка и развальцовка, холодная (теплая) экструзия. Среди вышеперечисленных методов формования наиболее широко используется ковка, на которую приходится около 80% от общего объема производства. Для некоторых небольших изделий общего назначения стержни (трубы) можно подвергать непосредственно формовке. С 1980-х годов некоторые малые и средние предприятия в моей стране внедрили процессы холодной прокатки и развальцовки, а также холодной (теплой) экструзии при производстве наконечников малого и среднего размера. (Руководство: Введение в использование станков для обработки резьбы)

(1) Ковка литья

Процесс ковки может устранить присущие металлу дефекты, улучшить структуру металла, сделать распределение линий тока разумным и обеспечить хорошую герметичность металла. Технология обработки штамповкой широко используется при обработке подшипников и может выполнять обработку как небольших изделий с внутренним диаметром ~ 20 мм, так и крупных изделий с внешним диаметром 5000 мм. Распространенными методами штамповки являются: горячая ковка, холодная ковка и теплая ковка. Горячая ковка — основная форма в моей стране.

Обработка горячей ковки подразделяется на: технологию обработки свободной ковкой, технологию штамповки на прессе, технологию ковки на плоской кузнечной машине и технологию высокоскоростной ковки на машине для высадки из-за различного оборудования для формовки.

(2) Холодная прокатка

Процесс холодной прокатки — это передовой технологический метод, который позволяет повысить коэффициент использования материалов, улучшить компактность металлической конструкции и сохранить линейность потока металла. Это метод обработки без чипов. Теоретически холоднокатаный прокат можно подвергать непосредственно термообработке и шлифованию без токарной обработки. В настоящее время процесс холодной прокатки в основном используется в радиальных шарикоподшипниках среднего и малого размера. Основной процесс – это:

Поковочная заготовка (кольцевая)-токарная обработка (кроме канавок)-прокатка (паз и фаска) регулировка диаметра-мягкая шлифовка обоих торцов

При использовании процесса холодной прокатки и ковки на точность изделия влияет не только точность оборудования, но и точность формовочного штампа.

(3) Токарная обработка

В подшипниковой промышленности традиционная технология токарной обработки заключается в использовании специального токарного станка для завершения процесса формовки с использованием концентрированного технологического метода. Однако из-за сложности настройки оборудования, используемого в этом методе, низкой точности станка и низкой степени использования материалов этот технологический метод отпадает.

С развитием науки и техники токарные станки с ЧПУ быстро развиваются и становятся все более совершенными. В настоящее время в некоторых продуктах сложной формы и высоких требованиях к точности все чаще применяется технология токарной обработки с ЧПУ.

Другие новости индустрии штамповки подшипников: