Проблемы при переупаковке изделий с резьбовым крепежом

А.1.1 Статус массового производства

Сопровождая возрастающие требования заказчиков к качеству поставки крепежных изделий, производители стали рассматривать специальные элементы при массовом производстве. В зависимости от типа, спецификации и цикла используемого оборудования производительность современного оборудования для производства крепежных изделий (например, станков холодной высадки, резьбонакатных станков) может достигать 60-800 штук в минуту. Количество заготовок, выпускаемых производителем крепежа, может достигать миллионов штук в день. Поэтому необходимы специальные меры для обеспечения работоспособности процесса. Кроме того, в процессе производства заготовка загружается в контейнер и многократно транспортируется к каждой точке обработки.

В зависимости от длины

(например: холодная высадка, накатка резьбы, очистка, закалка и отпуск, обработка поверхности, антикоррозионная обработка и т. д.), более 20 раз является нормой. При транспортировке необходимо принимать специальные меры для предотвращения механических повреждений (особенно столкновений с острыми углами) и предотвращения смешивания.

При нынешнем состоянии производственных технологий невозможно достичь цели качества – отсутствия дефектов. Для достижения цели отсутствия дефектов была установлена ​​переходная цель путем установления стандартов оценки качества поставляемого крепежа. Условия, установленные настоящим стандартом, основаны на количестве некондиционной продукции на миллион изделий и (или) значении технологической возможности (Спк) заданных характеристик.

A.1.2 Влияние процесса производства продукта (Руководство: Технология приварки шпилек значительно повышает качество сварки)

Требования к измерению и допускам определенных характеристик основаны на используемом процессе изготовления изделия (процесс холодной штамповки, процесс резки металла, процесс термообработки). Некоторые примеры приведены ниже:

В процессе производства крепежа многие производственные процессы реализуются путем холодного формирования. Стабильность допусков зависит не только от используемых материалов, но и многих других факторов; например, точность контура, свободно сформированного в открывающейся и закрывающейся форме, не так точна, как контур, сформированный в запрессованной закрытой форме. Некоторые процессы холодной штамповки неизбежно имеют острые углы. В этом случае обычно невозможно указать четкие допуски или предельные значения.

В изделиях с резьбовым крепежом способ обработки резьбы влияет на геометрию резьбы, допуск, шероховатость поверхности, складчатость резьбы и т. д. Они будут сильно различаться в зависимости от метода обработки потока.

Для винтов с большим отношением длины к диаметру возможность изгиба увеличится (особенно, когда окончательный процесс включает термическую обработку, закалку и отпуск). Для отдельных деталей и методов обработки следует учитывать соответствующие допуски.

При нанесении антикоррозионного покрытия на заготовку неизбежно возникает неравномерность толщины покрытия. Это связано с размером заготовки и способом нанесения покрытия. Неравномерная толщина может повлиять на антикоррозионные характеристики заготовки при испытании в солевом тумане. При этом в зависимости от типа и геометрии крепежа на его антикоррозионные характеристики во многом влияет состояние поверхности крепежа. Обычно нецелесообразно настаивать на проведении испытания в солевом тумане перед доставкой, поскольку время испытания часто превышает сотни часов. По этой причине необходимо принять соответствующие методы управления производством в режиме реального времени, чтобы обеспечить антикоррозионные характеристики. Невозможно оценить значение ppm для качества этой характеристики. То же касается и случая, когда на крепеж наносится смазка для соблюдения заданного коэффициента трения. Поддержание такого заданного диапазона (например: µtot u003d 0,08～0,14) может быть гарантировано только с помощью соответствующих методов управления производством в режиме реального времени и проверено выборочной проверкой.

Эти примеры иллюстрируют необходимость тесного сотрудничества между производителями, дистрибьюторами и пользователями.

А.2 Проблемы при переупаковке

Изменение упаковки увеличивает риск смешивания разных продуктов или других частей и возникновения механических повреждений.

А.3 Источники неквалифицированных элементов и методы достижения заданного значения ppm

Существует три источника неквалифицированных предметов.:

Крепежные изделия с неквалифицированными характеристиками;

Есть другие детали или разные изделия (разные крепления);

Смешанные некрепежи (металлические или неметаллические).

Другие новости отрасли штамповки деталей оборудования: