На что следует обратить внимание при использовании экструзионной головки профиля из алюминиевого сплава

(1) Используйте современные инструменты для определения точности размеров, твердости и шероховатости поверхности формы онлайн и оффлайн. Формы, прошедшие проверку и приемку, регистрируются, помещаются на полку на складе, рабочий ремень с отверстиями для полировки вынимается при использовании, а направляющая форма, профильная форма и подушка формы собираются и проверяются. Когда их правильность будет подтверждена, они будут отправлены в машину для нагрева;

(2) Требования к температуре нагрева перед установкой инструмента и матрицы на машину: экструзионный цилиндр: 400~450℃, экструзионная площадка: 350℃, подушка формы: 350~400℃, плоская матрица: 450~470℃, разъемная матрица : 460～480℃, время выдержки рассчитывается в зависимости от толщины формы. (1,5～2 минуты/мм);

(3) Время нагрева инструмента и матрицы в печи не должно превышать 10 часов. Если время слишком велико, рабочий ремень отверстия матрицы легко подвергнется коррозии или деформируется;

(4) В начале экструзии профилей из алюминиевого сплава давление прикладывается медленно, поскольку сила удара может вызвать закупорку формы. В случае блокировки формы немедленно остановите машину, чтобы предотвратить раздавливание рабочей ленты отверстия формы;

(5) После того, как форма выгружена из машины, она охлаждается до 150～180℃, а затем помещается в резервуар для каустика для приготовления, поскольку форма каустика варится при высокой температуре, ее легко расколоть при ударе. тепловой волны. А также применять передовые методы травления и промывки для восстановления и экономии щелочи, сокращения времени коррозии и осуществления очистки без загрязнения;

(6) Когда мастер по ремонту пресс-форм собирает разъемную форму, по медному стержню осторожно ударяют, и нельзя ударять большим молотком, чтобы избежать чрезмерного усилия и встряхивания формы;

(7) Перед азотированием формы рабочий поясок отверстия формы должен быть тщательно отполирован до шероховатости поверхности Ra0,8～0,4 мкм;

(8) Перед азотированием форма должна быть очищена, а попадание масляных пятен в печь не допускается; Процесс азотирования должен быть разумным (в зависимости от характеристик оборудования и материала формы), а твердость поверхности после азотирования составляет HV900～1200, азот. Слишком толстое и твердое покрытие приведет к отслаиванию слоя нитрида. Набор форм обычно позволяет провести азотирование от 3 до 5 раз; сложные формы профиля радиатора большой мощности не подвергаются процессу азотирования;

(9) Азотирование может быть применено непосредственно к формам, формам для стержней и формам для круглых труб старых изделий без пробных форм; изделия и формы сложного профиля должны пройти пробные пресс-формы, прежде чем их можно будет подвергнуть азотированию;

(10) После того, как испытание формы будет квалифицировано, выжмите до 10 слитков и выполните обработку азотированием на разгрузочном устройстве, чтобы избежать вытягивания рабочего ремня из канавки; Между двумя азотированием не допускается чрезмерное производство, а общая плоская форма составляет 60-100 слитков, подходит 40-80 слитков для шунтирующей матрицы, слишком много будет протягиваться через слой нитрида.

(11) После полировки использованной формы ее следует хранить в масленке.