Девять вариантов обработки поверхности крепежа

1. Электрооцинкованный

Электрооцинкование является наиболее часто используемым покрытием для коммерческого крепежа. Это дешевле и выглядит хорошо. Он может быть черного или армейского зеленого цвета. Однако его антикоррозионные характеристики являются общими, а его антикоррозионные характеристики являются самыми низкими среди слоев цинкования (покрытия). Как правило, испытание на электрогальванизацию в нейтральном солевом тумане длится в течение 72 часов, а также используются специальные герметики для проведения испытания в нейтральном солевом тумане более 200 часов, но цена высока, что в 5-8 раз превышает цену обычного цинкования.

Процесс электрогальванизации склонен к водородному охрупчиванию, поэтому болты с твердостью выше 10,9 обычно не оцинковываются. Хотя для удаления водорода после нанесения покрытия можно использовать печь, пассивационная пленка разрушается при температуре выше 60 ℃, поэтому дегидрирование необходимо проводить после гальваники и перед пассивацией. Такая работоспособность плохая, а стоимость обработки высока. В действительности, общепроизводственное предприятие не возьмет на себя инициативу по удалению водорода, если только этого не потребуют конкретные заказчики.

Электрооцинкованные крепежные детали имеют низкую устойчивость крутящего момента перед затяжкой, нестабильны и обычно не используются для соединения важных деталей. Чтобы улучшить постоянство усилия предварительной затяжки крутящего момента, также можно использовать метод нанесения смазочного вещества после нанесения покрытия для улучшения и увеличения постоянства усилия предварительной затяжки крутящего момента.

2. Фосфатирование (Руководство: Четыре основных проверки винтов из нержавеющей стали после обработки)

Фосфатирование дешевле цинкования, а его коррозионная стойкость хуже цинкования. Масло следует наносить после фосфатирования. Уровень коррозионной стойкости тесно связан с характеристиками применяемого масла. Например, испытание на нейтральный солевой туман проводится всего через 10–20 часов после нанесения обычного антикоррозийного масла после фосфатирования. Нанесите высококачественное антикоррозийное масло на срок от 72 до 96 часов. Но его цена в 2–3 раза выше обычного фосфатного масла.

Существует два широко используемых крепежных средства: фосфатирование цинка и фосфатирование марганца. Фосфатирование на основе цинка обладает лучшими смазывающими свойствами, чем фосфатирование на основе марганца, а фосфатирование на основе марганца обладает лучшей коррозионной стойкостью и износостойкостью. Его рабочая температура может достигать 225–400 °F (107–204 °C).

Многие промышленные крепежные детали обрабатываются фосфатирующим маслом. Поскольку он имеет хорошее постоянство крутящего момента предварительной затяжки, он может гарантировать соответствие требованиям затяжки, предусмотренным конструкцией во время сборки, поэтому он больше используется в промышленности. Особенно соединение некоторых важных деталей. Например, соединительная пара стальной конструкции, болты и гайки шатуна двигателя, головка блока цилиндров, главный подшипник, болты маховика, колесные болты и гайки и т. д.

Высокопрочные болты фосфатированы, что позволяет избежать водородного охрупчивания. Поэтому в промышленной сфере болты класса выше 10,9 обычно имеют фосфатированную поверхность.

3. Окисление (чернение)

Чернение + промасливание – очень популярное покрытие для промышленного крепежа, поскольку оно самое дешевое и хорошо выглядит до того, как закончится масло. Поскольку он почти не обладает антикоррозионной способностью из-за почернения, он начнет ржаветь вскоре после того, как будет очищен от масла. Даже в присутствии масла испытание на нейтральный солевой туман может длиться всего от 3 до 5 часов.

Равномерность предварительного натяга почерневших крепежных деталей также плохая. Если необходимо усовершенствование, можно при сборке нанести смазку на внутреннюю резьбу, а затем прикрутить ее.

4. Гальваника кадмия

Коррозионная стойкость кадмиевого покрытия очень хорошая, особенно в морской атмосфере, коррозионная стойкость лучше, чем у других видов обработки поверхности. Очистка отработанной жидкости в процессе гальваники кадмия дорога и затратна, а ее цена примерно в 15-20 раз выше, чем у электрооцинкованного цинка. Поэтому он не используется в общих отраслях, а используется только в некоторых конкретных средах. Например, крепеж для нефтяных буровых платформ и самолетов HNA.

5. Хромирование

Слой хромового покрытия очень стабилен в атмосфере, нелегко меняет цвет и теряет блеск, имеет высокую твердость и хорошую износостойкость. Хромирование крепежа обычно используется в декоративных целях. Его редко используют в отраслях промышленности с высокими требованиями к защите от коррозии, поскольку хороший хромированный крепеж стоит так же дорого, как и нержавеющая сталь. Хромированный крепеж применяют только тогда, когда прочность нержавеющей стали недостаточна.

Чтобы предотвратить коррозию, перед хромированием следует нанести медь и никель. Хромовое покрытие выдерживает высокие температуры до 1200°F (650°C). Но он также имеет ту же проблему водородного охрупчивания, что и электрогальванизация.

6. Серебрение, никелирование.

Серебряное покрытие не только предотвращает коррозию, но и может использоваться в качестве твердой смазки для крепежа. Из соображений экономии гайки посеребрены, болты не используются, а иногда посеребрены и небольшие болты. Серебро теряет свой блеск на воздухе, но может работать при температуре 1600 градусов по Фаренгейту. Поэтому люди используют его устойчивость к высоким температурам и смазочные характеристики для крепежа, работающего при высоких температурах, чтобы предотвратить окисление и заклинивание болтов и гаек.

Крепежные детали покрыты никелем, который в основном применяется в местах, где требуется антикоррозионная защита и хорошая электропроводность. Например, выводная клемма аккумуляторной батареи автомобиля.

7, горячее цинкование

Горячее цинкование представляет собой термодиффузионное покрытие цинка, нагретого до жидкого состояния. Толщина покрытия составляет 15–10 мкм, его нелегко контролировать, оно коррозионно-активно и в основном используется в технике. Во время процесса горячего цинкования возникает серьезное загрязнение, например, отходами цинка и парами цинка.

Из-за толстого слоя покрытия внутреннюю и внешнюю резьбу сложно скрутить в крепеже. Есть два способа решить эту проблему. Один из них — нарезать внутреннюю резьбу после нанесения покрытия, хотя проблема с завинчиванием резьбы решена. Но это также снижает коррозионную стойкость. Один из них — сделать резьбу больше стандартной примерно на 0,16–0,75 мм (M5–M30) при нарезании резьбы в гайке, а затем подвергнуть ее горячему цинкованию. Хотя это также может решить проблему завинчивания, за это приходится платить снижением прочности. В настоящее время существует разновидность резьбы, препятствующей ослаблению резьбы, внутренняя резьба American Spiron, которая может решить эту проблему. Поскольку внутренняя и внешняя резьба имеют большой допуск, когда они не затянуты, ее можно использовать для нанесения толстых покрытий, поэтому это не влияет на скручиваемость, в то время как антикоррозионные характеристики и прочность остаются прежними и не будут затронуты. .

Из-за температуры горячего цинкования его нельзя применять для крепежа выше 10,9.

8. Шерардизация

Шерардизация — это твердое металлургическое термодиффузионное покрытие из цинкового порошка. Его однородность хорошая, равномерный слой можно получить в резьбе и глухих отверстиях. Толщина покрытия составляет 10–110 мкм, погрешность можно контролировать в пределах 10%. Его прочность сцепления и антикоррозийные характеристики с основой являются лучшими среди цинковых покрытий (электро-, горяче-оцинковки, дакромета). Процесс переработки является экологически чистым и максимально экологически чистым.

9, Дакромет

Нет проблем с водородным охрупчиванием, предварительная нагрузка крутящего момента постоянна, а производительность очень хорошая. Если не принимать во внимание экологические проблемы шестивалентного хрома, он фактически наиболее подходит для высокопрочных крепежных изделий с высокими антикоррозионными требованиями.

Другие новости отрасли штамповки деталей: