Внедрение интеллектуальной штамповки

Листовая штамповка, от ручных операций до полумеханизированных, механизированных и автоматизированных операций, является признаком развития штамповки на каждом этапе. Теперь штамповка листового металла вступила в интеллектуальную стадию. Поэтому можно сказать, что интеллектуальная штамповка — это развитие технологии штамповки листового металла. Неизбежная тенденция. Изучение интеллекта при формовке листового металла зародилось в Соединенных Штатах в начале 1980-х годов. После этого японская промышленность по переработке пластмасс также начала изучать интеллект листового металла. В первые десять лет технических изысканий все силы были сосредоточены на контроле формовки пружины на изгиб. Лишь в 1990 году исследования этой технологии были распространены на волочение и деформацию цилиндрических деталей, а затем и на детали автомобильной крышки. Формовка, интеллектуальная штамповка прогрессивных штампов и т. д. Так называемая интеллектуальная штамповка — это комплексная технология, созданная органическим сочетанием кибернетики, теории информации, математической логики, теории оптимизации, информатики и теории обработки листового металла. Интеллектуализация листового металла — это более высокий этап новых технологий, таких как автоматизация процесса штамповки и гибкая система обработки. Его удивительная особенность заключается в том, что он может определять рабочие параметры материала в режиме онлайн и прогнозировать оптимальные параметры процесса на основе характеристик обрабатываемого объекта, используя легко контролируемые физические величины, а также автоматически завершать штамповку листа с помощью оптимальные параметры процесса. Это типичные четыре элемента интеллектуального управления формовкой листового металла: мониторинг в реальном времени, онлайн-идентификация, онлайн-прогнозирование, обработка управления в реальном времени. В каком-то смысле умная штамповка — это на самом деле революция в понимании людьми сути штамповки. Он позволяет избежать бесконечных исследований принципов штамповки в прошлом и вместо этого моделирует человеческий мозг, который справляется с вещами, которые на самом деле происходят при штамповке. Он исходит не из базовых принципов, а опирается на факты и данные для достижения оптимального управления процессом. Интеллектуальное управление – это, конечно же, оптимальные параметры процесса, поэтому определение оптимальных параметров процесса является ключом к интеллектуальному управлению. Так называемые оптимальные параметры процесса — это наиболее разумные параметры процесса, которые можно принять при условии удовлетворения различных критических условий. Чтобы добиться онлайн-прогноза оптимальных параметров процесса, необходимо иметь четкое представление о различных критических условиях процесса формования, уметь дать количественное и точное описание и на этой основе определить интеллектуальное управление. . Точность количественного описания определяет точность распознавания и точность прогнозирования интеллектуальной системы. Это показывает, что точность распознавания, точность прогнозирования и точность управления системой зависят от повышения точности количественного описания, поэтому ее необходимо постоянно модифицировать и совершенствовать. Кроме того, точность обнаружения, точность распознавания, точность прогнозирования и сама система мониторинга должны постоянно улучшаться. Таким образом, интеллектуальная штамповка может достичь необходимого уровня. Соответствующие исследования показали, что при интеллектуальном управлении процессом глубокой вытяжки прогнозирование оптимальных параметров процесса в конечном итоге сводится к определению закона изменения силы держателя заготовки, а управление силой держателя заготовки основано на исследование прогнозирования силы держателя заготовки. В основном существует два традиционных метода прогнозирования силы держателя заготовки при глубокой вытяжке: экспериментальный метод и метод теоретического расчета. В последние годы искусственные нейронные сети, нечеткая теория и другие теории искусственного интеллекта были внедрены в исследования по прогнозированию оптимальной кривой управления силой заготовок. В настоящее время технология регулирования силы регулируемого держателя заготовки стала горячей точкой исследований в научных кругах и промышленности. Теоретической основой закона изменения силы держателя заготовки является определение критических условий образования складок или разрушения. Видно, что к правильному определению критических условий образования складок и разрушения фланцев при глубокой вытяжке необходимо отнестись серьезно. Дальнейшие исследования также показывают, что при глубокой вытяжке конической детали область морщин на фланце почти окружена областью морщин на боковой стенке, поэтому морщина на боковой стенке преодолевается, а морщина на фланце преодолевается, поэтому конус с точки зрения вытяжки детали , главное противоречие в том, что заготовка сломана и боковая стенка помята. Поэтому диапазон силы держателя заготовки следует контролировать между боковой стенкой без складок (минимальный предел) и боковой стенкой без трещин (максимальный предел). Предыдущая запись: Краткий обзор обработки металла штамповкой