Введение процесса волочения и процесса холодной ковки.

Рисунок:

　　 Процесс рисования преследует две цели: одна — изменить размер сырья; другой — получить основные механические свойства крепежа за счет деформационного упрочнения. Для среднеуглеродистой стали и среднеуглеродистой легированной стали существует еще одна цель: чешуйчатый цементит, полученный после контролируемого охлаждения катанки, максимально растрескивается в процессе волочения, чтобы подготовиться к последующему сфероидизирующему (размягчающему) отжигу для получить зернистый цементит. Однако некоторые производители делают все возможное, чтобы снизить стоимость. Уменьшите количество проходов волочения, а чрезмерное уменьшение площади поверхности увеличит склонность катанки к наклепу, что напрямую влияет на характеристики катанки при холодной высадке. Если распределение коэффициента обжатия каждого прохода неправильное, это также приведет к образованию крутильных трещин в катанке во время процесса волочения. Такого рода трещины распространяются вдоль продольного направления проволоки и с определенным периодом обнажаются в процессе холодной высадки проволоки. Кроме того, если смазка в процессе волочения недостаточна, это также может привести к регулярному появлению поперечных трещин в холоднотянутой катанке. Тангенциальное направление выхода катанки из проволоки и отверстия намоточной матрицы не концентрично с матрицей для волочения проволоки, что увеличивает износ одностороннего прохода волоки для волочения проволоки, делает внутреннее отверстие некруглым и вызывает неравномерную деформацию волочения. в окружном направлении проволоки. Округлость стальной проволоки слишком низкая, а напряжение в поперечном сечении стальной проволоки неравномерно в процессе холодной высадки, что влияет на скорость квалификации холодной высадки. В процессе волочения катанки чрезмерная скорость обжатия поверхности ухудшает качество поверхности стальной проволоки, в то время как чрезмерно низкая скорость обжатия поверхности не способствует дроблению чешуйчатого цементита, и трудно получить столько же гранулированного цементита. насколько это возможно. То есть степень сфероидизации цементита низкая, что крайне неблагоприятно сказывается на характеристиках холодной высадки стальной проволоки. Стальная проволока в прутках и катанках, произведенная методом волочения, имеет степень частичного обжатия поверхности, контролируемую непосредственно в диапазоне 10–15%.

Холодная ковка: (Руководство: Преимущества машины для нарезания резьбы из нержавеющей стали и технические параметры машины для нарезания резьбы из нержавеющей стали)

　　Формование Как правило, при формовании головки болта используется обработка пластика холодной высадкой. По сравнению с обработкой резки металлическое волокно (оставшаяся металлическая проволока) является непрерывным по форме изделия без разрезов посередине, что повышает прочность изделия, особенно для машин. Отличные характеристики. Процесс формирования холодной высадки включает в себя резку и формовку, холодную высадку с одним щелчком на одной станции, холодную высадку с двойным щелчком и автоматическую холодную высадку на нескольких станциях. Автоматическая машина холодной высадки выполняет многостанционные процессы, такие как штамповка, высадка, экструзия и уменьшение диаметра в нескольких штампах. Характеристики обработки исходной заготовки, используемой на одностанционном или многостанционном автомате холодной высадки, определяются размером прутка длиной 5-6 метров или размером катанки массой 1900-2000КГ, то есть особенности технологии обработки. При холодной высадке не используются предварительно нарезанные цельные заготовки, а используется сам автоматический станок холодной высадки для резки и осадки (при необходимости) заготовок из прутковой заготовки и проволоки. стержень из стали проволока. Прежде чем выдавливать полость, заготовке необходимо придать форму. Путем формования можно получить заготовку, соответствующую технологическим требованиям. Перед осадкой, уменьшением диаметра и выдавливанием вперед заготовке не требуется формовать. После резки заготовка отправляется на станцию ​​высадки и формовки. Эта станция может улучшить качество заготовки, уменьшить усилие формовки следующей станции на 15-17% и продлить срок службы формы. Болты могут быть изготовлены с многократным уменьшением диаметра. 1. Используйте полузакрытый режущий инструмент, чтобы разрезать заготовку. Проще всего использовать режущий инструмент гильзового типа; угол разреза не должен быть больше 3 градусов; а при использовании режущего инструмента открытого типа угол скоса разреза может достигать 5 -7 градусов. 2. Когда заготовка небольшого размера передается с предыдущей станции на следующую станцию ​​формования, она должна иметь возможность поворачиваться на 180 градусов, чтобы она могла использовать потенциал автоматической машины холодной высадки, обрабатывать крепежные детали сложной конструкции и улучшать качество обработки. точность деталей. 3. Каждая формовочная станция должна быть оборудована устройством выброса пуансона, а матрица должна быть оборудована устройством выброса гильзового типа. 4. Количество формовочных постов (исключая посты резки) обычно должно достигать 3-4 постов (в особых случаях – более пяти). 5. В течение эффективного периода использования конструкция главной направляющей ползуна и технологических компонентов может обеспечить точность позиционирования пуансона и матрицы. 6. На перегородке, контролирующей выбор материалов, должны быть установлены концевые концевые выключатели, а также необходимо уделить внимание контролю осадочной силы. Овальность катанки холодной прокатки, используемой при изготовлении высокопрочных креплений на автомате холодной высадки, должна находиться в пределах допуска диаметра, а овальность проволоки для более точных креплений должно быть ограничено 1/2. В пределах допуска по диаметру, если диаметр проволоки не достигает заданного размера, в высаживаемой детали или головке детали появятся трещины или заусенцы. Если диаметр меньше размера, необходимого для процесса, головка будет неполной, края и углы или вздутые части не будут четкими. Точность, которую можно достичь с помощью холодной высадки, также связана с выбором метода формовки и используемого процесса. Кроме того, это зависит еще и от конструктивных особенностей используемого оборудования, особенностей процесса и его состояния, точности формы, ресурса и степени износа. Для высоколегированной стали, применяемой при холодной высадке и экструзии, шероховатость рабочей поверхности твердосплавных форм не должна быть больше Rau003d0,2um. Когда шероховатость рабочей поверхности формы этого типа достигает Rau003d0,025-0,050 мкм, она имеет самый высокий срок службы.

Другие новости отрасли штамповки деталей оборудования: