Знакомство с видом ковки

Когда температура превышает 300-400°С (синеломкая зона стали) и достигает 700-800°С, сопротивление деформации резко снижается, а энергия деформации значительно увеличивается. В зависимости от ковки, выполняемой в различных температурных диапазонах, в зависимости от различного качества ковки и требований к процессу ковки, ее можно разделить на три температурных региона: холодная ковка, теплая ковка и горячая ковка. Изначально жесткого ограничения на разделение этой температурной зоны не существовало. Вообще говоря, ковка в температурной зоне с рекристаллизацией называется горячей ковкой, а ковка без нагрева при комнатной температуре — холодной ковкой.

При низкотемпературной ковке размеры поковки изменяются незначительно. При ковке при температуре ниже 700°C образование оксидной окалины незначительное, а обезуглероживание на поверхности отсутствует. Следовательно, пока энергия деформации находится в пределах диапазона энергии формовки, при холодной ковке легко получить хорошую точность размеров и чистоту поверхности. Если температура и охлаждение смазки хорошо контролируются, горячая штамповка при температуре ниже 700°C также может обеспечить хорошую точность. При горячей ковке можно ковать крупные поковки сложной формы благодаря малой энергии деформации и стойкости к деформации. Для получения поковок высокой размерной точности можно использовать горячую ковку в диапазоне температур 900-1000°С. Кроме того, обратите внимание на улучшение условий труда при горячей ковке. Срок службы штампа (горячая ковка 2-5 тысяч, теплая ковка 10 000-20 000, холодная ковка 20 000-50 000) короче, чем ковка в других температурных диапазонах, но она имеет большую степень свободы и низкую стоимость.

При холодной ковке заготовка подвергается деформации и наклепу, из-за чего ковочный штамп выдерживает большие нагрузки. Поэтому необходимо использовать высокопрочную ковочную матрицу и метод обработки твердой смазочной пленки для предотвращения износа и прилипания. Кроме того, для предотвращения трещин в заготовке при необходимости проводят промежуточный отжиг для обеспечения необходимой деформируемости. Для поддержания хорошего состояния смазки заготовку можно фосфатировать. При непрерывной обработке прутков и катанки смазка сечения в настоящее время невозможна, и изучается возможность применения методов фосфатирующей смазки.

В зависимости от способа перемещения заготовки ковку можно разделить на свободную ковку, высадку, экструзию, ковку в штампах, ковку в закрытых штампах и закрытую высадку. Поскольку при штамповке в закрытых штампах и закрытой высадке отсутствует обломок, коэффициент использования материала высок. Отделочную обработку сложных поковок можно выполнить за один или несколько процессов. Поскольку заусенцев нет, площадь, несущая силу поковки, уменьшается, а также снижается требуемая нагрузка. Однако следует отметить, что заготовки нельзя полностью ограничить. По этой причине следует строго контролировать объем заготовок, контролировать взаимное положение ковочных штампов и размер поковок, а также прилагать усилия к уменьшению износа ковочных штампов.

В зависимости от режима движения ковочной матрицы ковку можно разделить на качающуюся прокатку, поворотную ковку, валковую ковку, поперечно-клиновую прокатку, кольцевую прокатку и поперечную прокатку. Маятниковая прокатка, маятниковая ротационная ковка и кольцевая прокатка также могут быть обработаны прецизионной ковкой. Чтобы улучшить коэффициент использования материалов, в качестве предварительной обработки тонких материалов можно использовать валковую ковку и поперечную прокатку. Ротационная ковка, как и свободная ковка, также частично формируется. Его преимущество состоит в том, что его можно формовать даже тогда, когда сила ковки мала по сравнению с размером поковки. При этом методе ковки, включая свободную ковку, во время обработки материал расширяется от поверхности штампа к свободной поверхности. Поэтому сложно обеспечить точность. Таким образом, направление движения ковочной матрицы и процесс обжатия можно контролировать с помощью компьютера. Сила ковки этого продукта позволяет получать изделия сложной формы и высокой точности. Например, производятся поковки, такие как лопатки паровых турбин, самых разных крупных размеров.

Движение штампа ковочного оборудования не соответствует степени свободы. В соответствии с характеристиками ограничения деформации в нижней мертвой точке ковочное оборудование можно разделить на следующие четыре формы::

Форма предельной силы ковки: гидравлический пресс, который непосредственно приводит в движение ползунок за счет гидравлического давления.

Метод квазиограничения хода: гидравлический пресс с гидроприводом кривошипно-шатунного механизма.

Способ ограничения хода: механический пресс с кривошипом, шатуном и клиновым механизмом, приводящим в движение ползун.

Метод ограничения энергии: Используйте винтовой и фрикционный пресс с винтовым механизмом.

Для достижения высокой точности следует уделять внимание предотвращению перегрузки в нижней мертвой точке, контролю скорости и положения пресс-формы. Потому что это повлияет на допуски ковки, точность формы и срок службы штампа. Кроме того, для сохранения точности следует уделить внимание регулировке зазора между направляющими ползунов, обеспечению жесткости, регулировке нижней мертвой точки, использованию вспомогательных передаточных устройств.

Кроме того, в зависимости от режима движения ползуна различают вертикальное и горизонтальное движение ползуна (используется для ковки тонких деталей, смазочного охлаждения и высокоскоростного изготовления деталей). Компенсационное устройство может увеличивать движение в других направлениях. Вышеуказанные методы различны, требуемая сила ковки, процесс, коэффициент использования материала, производительность, допуск на размер и метод охлаждения смазкой различны. Эти факторы также являются факторами, влияющими на уровень автоматизации.