Проверка твердости штампованных деталей

Штамповочные детали являются наиболее часто используемыми деталями в металлообработке и машиностроении. Штамповочная обработка — это метод обработки, при котором используются формы для разделения или придания формы металлическим полосам. Спектр его применения очень широк.

Обработка штамповки включает штамповку, гибку, глубокую вытяжку, формовку, отделку и другие процессы. Материалы, обрабатываемые штамповкой, в основном представляют собой горячекатаные или холоднокатаные (в основном холоднокатаные) листовые материалы, такие как пластины из углеродистой стали, пластины из легированной стали, пластины из пружинной стали, оцинкованные пластины, жесть, пластины из нержавеющей стали, медь. и пластины из медного сплава, пластины из алюминия и алюминиевых сплавов и т. д.

Большое значение при обработке штампованных деталей имеет испытание металлических материалов на твердость. Испытание твердости в штамповочной промышленности можно разделить на следующие три части.:

1. Входной контроль сырья.

2. Испытание формы на твердость.

3. Испытание на твердость промежуточных изделий штампованных деталей и готовых штампованных деталей.

Соответствующие введения следующие::

1. Проверка твердости штамповочных материалов

Основная цель испытания штампованных деталей на твердость – определить, пригодна ли степень отжига покупных металлических листов для последующей обработки штампованных деталей. Различные способы обработки штампованных деталей требуют пластин разной твердости.

Горячекатаные стальные листы обычно толстые, и в стандарте на сталь обычно требуется твердомер по Бринеллю для проверки твердости. Твердомер Роквелла также можно использовать для обнаружения горячекатаных стальных листов, а также можно использовать шкалу HRB. Портативный твердомер Роквелла используется для испытания горячекатаных стальных листов, которые можно испытывать без отбора проб, а операция очень проста.

В различных холоднокатаных стальных пластинах, используемых для обработки штампованных деталей, для проверки твердости в основном используется твердомер Роквелла, обычно шкала HRB и шкала HRC для более твердых. Для тонкого пластинчатого материала можно использовать твердомер Вебстера, также можно использовать твердомер поверхности Роквелла HRN или шкалу HRT.

Твердость латунной пластины, используемой для штамповки деталей, можно проверить по шкале HRB ​​твердомера Роквелла. На более мягких латунных пластинах и пластинах из красной меди используется шкала HRF. Более тонкий лист соответствует шкале HRT.

Пластину из алюминиевого сплава, используемую для штамповки деталей, можно проверить с помощью твердомера Вебстера. Если толщина материала превышает 13 мм, можно использовать твердомер Баркола. Для пластин из чистого алюминия или пластин из алюминиевого сплава низкой твердости следует использовать твердомер Баркола.

Ультратонкие пластины из различных металлов, используемые для штамповки деталей, могут использовать шкалу HR30T твердомера поверхности Роквелла и взаимодействовать с алмазной наковальней для проверки таким образом значения твердости HR30Tm. Толщина тестируемого листа может быть менее 0,05 мм. Этот метод испытаний указан в Приложении А национального стандарта GB/T 230.1-2004. Также можно использовать шкалы твердости поверхности по Роквеллу HR15T и HR45T, а после испытания значение твердости преобразуется в HR30Tm.

2. Испытание твердости штампа

　Основным материалом штампов штамповочных деталей является штамповая сталь (в том числе инструментальная и быстрорежущая), иногда применяется твердый сплав.

　Штамповочные формы обычно требуют высокой твердости и износостойкости, поэтому необходима термическая обработка.

　При испытании на твердость штамповой стали в основном используется твердомер Роквелла для проверки значения твердости HRC. Когда форма большая и ее неудобно перемещать, можно использовать твердомер Лееба. При испытании твердого сплава на твердость используется шкала твердости Роквелла HRA.