Четыре основные проверки особого качества крепежных изделий

Чтобы обеспечить лучшую производительность и удобство использования крепежных изделий, мы проводим четыре основных испытания на особое качество крепежных изделий и подробно описываем их.:

1. Твердость и прочность. При испытании резьбовых соединений вы не можете просто проверить соответствующие руководства на основе значения твердости и преобразовать его в значение прочности. Имеется влияние фактора прокаливаемости. Потому что национальный стандарт GB3098.1 и национальный стандарт GB3098.3 предусматривают, что арбитражная твердость измеряется на 1/2 радиуса поперечного сечения детали. Образец на растяжение также отбирают от 1/2 радиуса. Потому что не исключено, что центральная часть детали имеет низкую твердость и низкую прочность. В целом прокаливаемость материала хорошая, а твердость поперечного сечения винта может быть распределена равномерно. Если твердость соответствует требованиям, прочность и гарантированное напряжение также могут соответствовать требованиям. Но когда прокаливаемость материала плохая, хотя твердость оценивается путем проверки в соответствии с указанными деталями, прочность и гарантированное напряжение часто не соответствуют требованиям. Особенно когда твердость поверхности стремится к нижнему пределу. Чтобы контролировать прочность и обеспечивать напряжение в пределах допустимого диапазона, нижний предел твердости часто увеличивают. Например, диапазон контроля твердости на уровне 8,8: 26~31HRC для спецификаций ниже M16, 28~34HRC для спецификаций выше M16; 36~39HRC для контроля уровня 10,9. Уровень 10.9 и выше – другое дело. (Справочник: Распространенные проблемы и методы лечения анкерных болтов)

2. Обезуглероживание и науглероживание. В процессе производства массовой термообработки, будь то металлографический метод или метод микротвердости, пробы можно отбирать только регулярно. Из-за длительного времени проверки и высокой стоимости. Чтобы вовремя оценить ситуацию с контролем углерода в печи, можно использовать искровые испытания и испытания на твердость по Роквеллу для вынесения предварительных суждений об обезуглероживании и науглероживании. Искровое обнаружение заключается в легком шлифовании закаленных деталей на шлифовальном станке с поверхности и изнутри для определения одинакового содержания углерода в поверхностном слое и сердцевинной части. Конечно, это требует от оператора профессиональных навыков и способности определять искры. Испытание на твердость по Роквеллу проводится на одной стороне шестигранного болта. Сначала слегка отполируйте шестиугольную плоскую поверхность закаленной детали наждачной бумагой и впервые измерьте твердость по Роквеллу. Затем отшлифуйте эту поверхность на шлифовальном станке примерно до 0,5 мм и еще раз измерьте твердость по Роквеллу. Если два значения твердости u200bu200 в основном одинаковы, это означает, что нет ни обезуглероживания, ни науглероживания. Когда первая твердость ниже второй, поверхность обезуглероживается. Когда предыдущая твердость выше последней, это указывает на науглероживание поверхности. В общем, когда разница твердости между двумя значениями находится в пределах 5HRC, обезуглероживание или науглероживание деталей в основном находится в пределах допустимого диапазона, когда для контроля используется металлографический метод или метод микротвердости.

В-третьих, проверка водородного охрупчивания: чувствительность водородного охрупчивания увеличивается с увеличением прочности крепежа. Для крепежных изделий с наружной резьбой класса 10.9 и выше или саморезов с поверхностной закалкой, а также комбинированных винтов с шайбами ​​из закаленной стали и т. д. обработку для удаления водорода следует проводить после нанесения гальванического покрытия. Обработка удаления водорода обычно проводится в печи или закалочной печи при температуре 190–230 ℃ в течение более 4 часов, чтобы водород мог диффундировать. Резьбовые крепления можно затянуть. На специальном приспособлении прикрутите его к винту, чтобы выдержать растягивающую силу значительного гарантийного напряжения, и выдержите в течение 48 часов. После ослабления резьбовые крепления не сломаются. Этот метод используется в качестве метода контроля водородного охрупчивания.

4. Испытание на повторный отпуск: для болтов, винтов и шпилек класса 8,8–12,9 минимальная температура отпуска на фактическом производстве должна быть снижена на 10 ℃ на 30 минут и проведено испытание на повторный отпуск. На одном и том же образце разница между средней твердостью по трем точкам до и после испытания не должна превышать 20HV. Испытание на повторный отпуск может проверить неправильную работу, связанную с использованием слишком низкой температуры отпуска, которая едва достигает указанного диапазона твердости из-за недостаточной твердости закалки, чтобы обеспечить комплексные механические свойства деталей. Особенно резьбовые соединения из низкоуглеродистой мартенситной стали подвергаются закалке при низкой температуре. Хотя другие механические свойства могут соответствовать требованиям, остаточное удлинение сильно колеблется при измерении гарантированного напряжения, которое намного превышает 12,5 мкм. А при определенных условиях использования может произойти внезапная поломка. В некоторых автомобильных и строительных болтах произошла внезапная поломка. Когда для отпуска используется самая низкая температура отпуска, вышеупомянутое явление можно уменьшить. Однако особую осторожность следует соблюдать при изготовлении болтов марки 10,9 из низкоуглеродистой мартенситной стали.

Другие новости отрасли штамповки деталей оборудования: