Особенности многогнездных форм

Каковы характеристики многоместных форм? Поскольку степень усадки изменяется из-за давления впрыска, для однополой формы давление в полости должно быть максимально постоянным. Что касается пресс-формы с несколькими полостями, разница давлений между полостями очень мала. В случае одной полости с несколькими затворами или нескольких полостей с несколькими затворами инъекция должна производиться при одинаковом давлении впрыска, чтобы давление в полости было постоянным. По этой причине необходимо следить за сбалансированностью положения ворот. Чтобы обеспечить постоянное давление в полости, лучше всего поддерживать постоянное давление на входе в затвор. Баланс давления на затворе связан с сопротивлением потоку в бегунке. Следовательно, прежде чем давление в затворе достигнет равновесия, сначала балансируются бегунки.

Поскольку температура расплава и температура формы влияют на фактическую скорость усадки, при проектировании полости точной литьевой формы, чтобы облегчить определение условий формования, необходимо обратить внимание на расположение полости. Поскольку расплавленный пластик переносит тепло в форму, а распределение градиента температуры в форме обычно окружает полость, которая имеет форму концентрических кругов с основным направляющим в центре.

Таким образом, конструктивные меры, такие как балансировка рабочего колеса, расположение полостей и концентрическое расположение с центром в канале литника, эффективны для уменьшения погрешности усадки между полостями, расширения допустимого диапазона условий формования и снижения затрат. Необходимо. Расположение полостей прецизионной литьевой формы отвечает требованиям баланса бегуна и расположения с основным желобом в центре, а расположение полости с основным желобом в качестве линии симметрии должно быть принято.

Поскольку температура пресс-формы оказывает большое влияние на скорость усадки при формовании, она также напрямую влияет на механические свойства изделия, отлитого под давлением, а также вызывает различные дефекты формования, такие как поверхность изделия. Поэтому форма должна поддерживаться в заданном диапазоне температур. Кроме того, температура формы не должна меняться со временем. Разница температур между полостями многоместной формы не должна меняться. По этой причине меры по контролю температуры для нагрева или охлаждения формы должны быть приняты в конструкции формы, и чтобы свести к минимуму разницу температур между полостями формы, необходимо уделить внимание конструкции контура контроля температуры и охлаждения. В контуре контроля температуры полости и ядра в основном существует два режима подключения: последовательное охлаждение и параллельное охлаждение.

С точки зрения эффективности теплообмена поток охлаждающей воды является турбулентным. Однако в параллельном контуре охлаждения поток в разделенном контуре меньше, чем поток в последовательном контуре охлаждения, который может образовывать ламинарный поток, и фактический поток в каждом контуре не обязательно одинаков. Поскольку температура охлаждающей воды, поступающей в каждый контур, одинакова, температура каждой полости одинакова, но на самом деле скорость потока в каждом контуре различна, а охлаждающая способность каждого контура также различна, так что температура каждой полости не может быть одинаковой. Недостатком использования последовательного контура охлаждения является то, что гидравлическое сопротивление охлаждающей воды велико, а температура охлаждающей воды на входе в переднюю полость явно отличается от температуры охлаждающей воды на входе в последнюю. полость. Разница температур между входом и выходом охлаждающей воды зависит от скорости потока. Для небольших прецизионных литьевых форм, обычно с целью снижения затрат на пресс-форму, более целесообразно использовать последовательный контур охлаждения.

Полость и стержень формы имеют собственную систему водяного охлаждения. В конструкции контура охлаждения из-за разницы в теплоте, отбираемой из полости и активной зоны, термическое сопротивление конструкции контура также различно, а температура воды на входе в полость и активную зону будет иметь большая разница температур. Если используется одна и та же система, конструкция контура охлаждения также усложняется. Кроме того, при принятии мер по предотвращению коробления изделий, полученных литьем под давлением, желательно также поддерживать определенную разницу температур между полостью и сердечником. Поэтому при проектировании контура охлаждения полости и активной зоны температуру можно регулировать и контролировать отдельно.

Поддержание точности формы.

Чтобы сохранить точность формы при давлении впрыска и усилии зажима, при проектировании конструкции формы необходимо учитывать возможность шлифования, шлифования и полировки частей полости. Хотя обработка полости и сердечника достигла требований высокой точности, а степень усадки такая же, как и ожидалось, из-за смещения центра во время формования соответствующие размеры внутренней и внешней сторон формованного изделия трудно определить. достичь требований к дизайну пластиковых деталей. Чтобы поддерживать точность размеров подвижной и неподвижной полости формы на разделительной поверхности, в дополнение к настройке центрирования направляющей стойки и направляющей втулки, обычно используемых в обычных формах, необходимо установить позиционирующие пары, такие как конические позиционирующие штифты или клиновые блоки. Обеспечить позиционирование Точное и надежное.

Материалом для изготовления прецизионных литьевых форм должна быть высококачественная легированная инструментальная сталь с высокими механическими свойствами и низкой термической ползучестью. Материал формы для изготовления полости и бегунка следует выбирать с высокой твердостью, хорошей износостойкостью и коррозионной стойкостью после строгой термической обработки. Для материалов с высокой устойчивостью к термической деформации необходимо также учитывать сложность и экономичность механической и электрической обработки. Чтобы предотвратить изменения старения, приводящие к изменению точности размеров формы, при проектировании формы необходимо указать отпускную обработку или низкотемпературную обработку для уменьшения остаточной аустенитной структуры материала формы.