Крепежные изделия стремятся добиться отсутствия дефектов и повысить требования к качеству доставки.

Поскольку клиенты повысили качество поставок крепежа, производители начали рассматривать специальные элементы для массового производства. В зависимости от типа, спецификации и цикла используемого оборудования производительность современного оборудования для производства крепежных изделий (например, станков холодной высадки, резьбонакатных станков) может достигать 60-800 штук в минуту. Количество заготовок, выпускаемых производителем крепежа, может достигать миллионов штук в день. Поэтому необходимы специальные меры для обеспечения работоспособности процесса. Кроме того, в процессе производства заготовка загружается в контейнер и многократно транспортируется к каждой точке обработки. Количество перевозок варьируется в зависимости от длины производственной цепочки (например: холодная высадка, накатка резьбы, очистка, закалка и отпуск, обработка поверхности, защита от коррозии и т. д.), более 20 раз также является нормальным. При транспортировке необходимо принимать специальные меры для предотвращения механических повреждений (особенно столкновений с острыми углами) и предотвращения смешивания.

При нынешнем состоянии производственных технологий невозможно достичь цели качества – отсутствия дефектов. Для достижения цели отсутствия дефектов была установлена ​​переходная цель путем установления стандартов оценки качества поставляемого крепежа. Условия, установленные настоящим стандартом, основаны на количестве некондиционной продукции на миллион изделий и (или) значении технологической возможности (Спк) заданных характеристик.

Влияние процесса продукта

Требования к измерению и допускам определенных характеристик основаны на используемом процессе изготовления изделия (процесс холодной штамповки, процесс резки металла, процесс термообработки). Некоторые примеры приведены ниже:

В процессе производства крепежа многие производственные процессы реализуются путем холодного формирования. Стабильность допусков зависит не только от используемых материалов, но и многих других факторов; например, точность контура свободной формовки в открывающихся и закрывающихся формах не так точна, как контур, сформированный в процессе запрессовки. Некоторые процессы холодной штамповки неизбежно имеют острые углы. В этом случае обычно невозможно указать четкие допуски или предельные значения.

В изделиях с резьбовым крепежом способ обработки резьбы влияет на геометрию резьбы, допуск, шероховатость поверхности, складчатость резьбы и т. д. Они будут сильно отличаться в зависимости от метода обработки потоков.

Для винтов с большим отношением длины к диаметру возможность изгиба увеличится (особенно, когда окончательный процесс включает термическую обработку, закалку и отпуск). Для отдельных деталей и методов обработки следует уделить внимание установлению соответствующих допусков.

При нанесении на заготовку антикоррозионного покрытия неизбежно возникает явление неравномерной толщины покрытия. Это связано с размером заготовки и способом нанесения покрытия. Неравномерная толщина может повлиять на антикоррозионные характеристики заготовки при испытании в солевом тумане. При этом в зависимости от типа и геометрии крепежа на его антикоррозионные характеристики во многом влияет состояние поверхности крепежа. Обычно нецелесообразно настаивать на проведении испытания в солевом тумане перед доставкой, поскольку время испытания часто превышает сотни часов. По этой причине необходимо принять соответствующие методы управления производством в режиме реального времени, чтобы обеспечить антикоррозионные характеристики. Невозможно оценить значение ppm для качества этой характеристики. То же самое касается и смазок, наносимых на крепежные детали для соблюдения заданного коэффициента трения. Поддержание такого заданного диапазона (например: µtotu003d0,08～0,14) может быть обеспечено только с помощью соответствующих методов управления производством в режиме реального времени и проверено путем выборочной проверки.

Эти примеры иллюстрируют необходимость тесного сотрудничества между производителями, дистрибьюторами и пользователями.

Проблемы со сменой упаковки

Изменение упаковки увеличивает риск смешивания разных продуктов или других частей и возникновения механических повреждений.

Источник неквалифицированных элементов и метод достижения указанного значения ppm.

Существует три источника неквалифицированных предметов.:

Крепежные изделия с неквалифицированными характеристиками;

Есть другие детали или разные изделия (разные крепления);

Смешанные некрепежи (металлические или неметаллические)