Распространенные дефекты и решения термообработки штампов для штамповки металлов.

Стабильность процесса термообработки напрямую определяет долговечность и точность штампа для штамповки металла. В нашей повседневной работе мы обобщили некоторые распространенные дефекты и решения в процессе термообработки штампов для штамповки металла и поделились ими с вами. 1. Причины перегрева и пережога деталей при закалке: 1. Материальная путаница. 2. Температура нагрева слишком высока. 3. Время сохранения тепла слишком велико при более высокой температуре. Решение: 1. Идентификация искр должна быть выполнена на деталях перед закалкой, чтобы предотвратить использование неправильных материалов. 2. Строго контролировать температуру нагрева и соблюдать технологический регламент. 3. Контролируйте разумное время выдержки. Если деталь перегрелась или перегорела, заготовку следует нормализовать и отжечь, а затем снова подвергнуть термообработке по технологическому регламенту с целью ее сохранения. Во-вторых, на поверхности закаленных деталей появляются пятна и коррозия: 1. Защита поверхности плохая при нагреве в коробчатой ​​печи. 2. Плохое раскисление в соляной ванне. 3. Если заготовка охлаждается воздухом, время предварительного охлаждения слишком велико. 4. Температура соляной ванны слишком высока или в ней смешаны ионы хлорида. 5. Заготовка не была своевременно очищена после закалки. Решение: 1. Заготовку следует положить в коробку разумно и защитить, а защитное средство следует высушить перед использованием. 2. Соляная ванна должна со временем полностью раскислиться. 3. Для высоколегированной стали старайтесь не использовать закалку на воздухе. 4. Контролируйте температуру соляной ванны, чтобы она не превышала 500 ℃, и поддерживайте ее в чистоте. 5. Своевременно очищайте детали после закалки. В-третьих, причины появления мягких пятен на поверхности закаленных деталей: 1. Структура волокна сырьевого материала неравномерна, например, с сегрегацией карбидов, агрегацией и неравномерным распределением. 2. При нагреве на поверхности заготовки появляются оксидная окалина, пятна ржавчины и т. д., что приводит к частичному обезуглероживанию поверхности. 3. Закалочная среда стареет или содержит слишком много примесей, что делает скорость охлаждения неравномерной. 4. После закалки охлаждающей средой более крупные детали не могли плавно двигаться вверх-вниз, влево-вправо. Решение: 1. Сырье должно быть тщательно выковано и отожжено. 2. Перед закалкой тщательно проверьте, чтобы удалить оксидную окалину и пятна ржавчины. 3. Регулярно очищайте и заменяйте охлаждающую среду и всегда поддерживайте ее в чистоте. 4. После попадания заготовки в закалочную среду ее необходимо правильно эксплуатировать согласно регламенту. В-четвертых, причины закалочных трещин: 1. Неправильный подбор материалов или трещины в самом материале. 2. Трещины возникают во время ковки. 3. Возникает механическое напряжение. 4. Без предварительного нагрева нагрев происходит слишком быстро. 5. Температура нагрева слишком высока или время выдержки слишком велико. 6. Неправильный выбор холодной закалочной среды или чрезмерная скорость охлаждения. 7. При закалке водой и маслом заготовка слишком долго находится в воде. 8. При поэтапной закалке после извлечения заготовки из поэтапной охлаждающей жидкости она слишком быстро очищается в воде. 9. Стресс слишком сконцентрирован. 10. Многократная закалка без достаточного отжига в середине. 11. Закалка во времени после закалки. 12. Поверхностная цементация и обезуглероживание. Решение: 1. Выбирайте сталь разумно, усиливайте управление и внимательно проверяйте. 2. Разумно контролируйте температуру и процесс ковки, а также выполняйте отжиг после ковки. 3. Перед окончательной обработкой и формированием штампа для штамповки металла сначала следует снять напряжение, а затем откорректировать размер штампа для штамповки металла и, наконец, закалить. 4. Максимально используйте предварительный нагрев и предварительное охлаждение. Высоколегированную сталь лучше всего предварительно нагревать дважды. 5. Строго контролируйте температуру закалки и время выдержки. 6. Правильно выберите закалочную среду, чтобы замедлить скорость охлаждения, и лучше всего использовать иерархический процесс охлаждения. 7. Строго соблюдайте правильный процесс охлаждения. 8. При поэтапной закалке после извлечения заготовки из поэтапной охлаждающей жидкости перед промывкой в ​​воде ее следует охладить до комнатной температуры. 9. Перед закалкой примите защитные меры, такие как обертывание железом, обвязка железной проволокой и блокировка почвой при концентрации напряжений. 10. Повторно закаленные детали должны пройти процесс промежуточного отжига. 11. Закалка во времени после закалки. 12. При закалке и нагреве следует соблюдать осторожность и принимать разумные защитные меры. Например, использование раскисления в соляной ванне, камерной печи с защитным газом и т. д. В-пятых, причины недостаточной закалочной твердости: 1. Заготовка имеет низкую прокаливаемость и большую площадь поперечного сечения. 2. Поверхность обезуглероживается при закалке и нагреве. 3. Температура закалки слишком высокая или слишком низкая, а время выдержки слишком короткое. 4. При ступенчатой ​​закалке пребывание в ступенчатой ​​охлаждающей среде слишком длительное или слишком короткое. 5. При закалке водой и маслом время пребывания заготовки в воде слишком короткое. 6. Слишком много воды в щелочной ванне. Решение: 1. Используйте сталь правильно. 2. Обратите внимание на защиту от нагрева и полностью раскислите соляную ванну. 3. Строго соблюдайте спецификацию процесса закалки. 4. Строго соблюдайте правильный процесс охлаждения. 5. Работайте в соответствии с правильным процессом охлаждения. 6. Строго контролируйте влажность соляной ванны в диапазоне 2–4%. В-шестых, на поверхности после отпуска возникает коррозия: ее вовремя не очищают после отпуска. Решение: Детали штампа для штамповки металла после того же пожара следует своевременно очищать. Семь причин чрезмерной твердости после отжига: 1. Температура нагрева недостаточна. 2. Недостаточное время сохранения тепла. 3. Скорость охлаждения слишком высокая. Решение: Действуйте строго в соответствии с правильным процессом. Если после отжига твердость слишком высока, ее следует повторно отжечь в соответствии с правильным процессом. Восьмая, причина большей отпускной хрупкости: низкая температура отпуска или недостаточное время для того же огня. Решение: выберите подходящую температуру отпуска и имейте достаточное время отпуска, старайтесь избегать диапазона температур отпускной хрупкости. 9. Причина появления трещин при шлифовке после отпуска: недостаточный отпуск. Решение: После закалки ее следует подвергнуть полному отпуску, а вторичный отпуск следует использовать, насколько это возможно, для высокопрофильной стали. Десять. Причины существования сетчатых карбидов в структуре отжига: 1. Процесс подделки необоснован. 2. Процесс сфероидизирующего отжига не ограничен. Решение: 1. Разумная ковка. 2. Повторный отжиг в соответствии с правильным процессом сфероидизирующего отжига. Предыдущий: Методы эксплуатации и меры предосторожности при работе с настольными дрелями и вертикально-сверлильными станками