Кратко представить процесс штамповки при штамповке деталей.

Производители деталей для аппаратной штамповки используют несколько процессов обработки и формования штампованных деталей, которые делятся на две категории: процессы разделения и деформации. Среди них вырубка и штамповка являются отдельными процессами, а растяжение и изгиб – процессами деформации. Каждый процесс имеет свои особые характеристики обработки. В этой статье кратко описан процесс штамповки. Традиционный метод штамповки штампованных деталей заключается в использовании штампов для обработки сквозных отверстий в пластине. Существует множество методов штамповки, например, штамповка труб, штамповка листов и гидравлическая штамповка; 1. Трубная штамповка и листовая штамповка имеют много общего по деформационным свойствам и характеристикам, но за счет штамповки труб представляют собой полую цилиндрическую заготовку. При штамповке стенка трубы, с которой контактируют выпуклая и вогнутая формы, представляет собой изолированную поверхность, а не плоскую поверхность, как пластина. Поэтому требуются специальные технологические меры и формы конструкции пресс-формы. 2. Гидравлическая штамповка, как новый тип метода штамповки, позволяет пробивать полые детали и детали с изогнутой осью, что имеет преимущества, с которыми не могут сравниться традиционные технологии обработки. Процесс гидравлической штамповки не требует штампа в течение всего процесса штамповки деталей, что имеет большие преимущества при решении обработки деталей, которые невозможно поместить внутрь из-за малого внутреннего размера или изогнутой оси. При этом использование гидравлической штамповки вместо лазерной резки играет важную роль в снижении себестоимости деталей и повышении эффективности производства. [Рекомендация по теме] Узнайте больше: Каковы методы полировки поверхности нержавеющей стали? Узнайте больше: Производственные характеристики пресс-форм для автомобильных штамповочных деталей. Узнайте больше: На что следует обратить внимание при проектировании штампов непрерывной штамповки.