Автомобильная штамповка общих металлических деталей, какие виды процессов штамповки и волочения + точность штамповки до 0,01 мм

Технические специалисты, ответственные за производство оборудования для автомобильной штамповки металлических деталей, рассказали, что штамповка металла и формовка, будучи одним из основных процессов штамповки, имеют широкий спектр применения. Методом вытяжки могут быть изготовлены различные тонкостенные детали цилиндрической, прямоугольной, ступенчатой, сферической, конической, параболической и другой неправильной формы. Итак, сегодня маленький мастер скобяных изделий поделится с вами: каковы типы процессов штамповки металла и формовки? 　　 При использовании штамповочного оборудования для штамповки металла и обработки волочения выделяют следующие 16 типов: 　　1, обработка волочением цилиндров: Растяжка цилиндрических изделий с фланцами (фланцами). Фланец и дно плоские, боковая стенка цилиндра осесимметричная, деформация равномерно распределяется по одной и той же окружности, а заготовка на фланце вызывает глубокую деформацию вытяжки.　　2. Обработка эллиптического чертежа: деформация заготовки на фланце представляет собой деформацию чертежа, но величина деформации и коэффициент деформации соответственно изменяются по форме контура. Чем больше кривизна, тем больше пластическая деформация заготовки; и наоборот, чем меньше кривизна, тем меньше пластическая деформация заготовки.　　3. Прямоугольное волочение — это низкая прямоугольная деталь, которая одновременно растягивается и формируется. При растяжении сопротивление растяжению на закругленных углах зоны деформации полки больше, чем сопротивление растяжению на прямых кромках, а степень деформации на скругленных углах больше, чем на прямых кромках.　　4. Обработка рисунка в форме горы: когда боковая стенка штамповочной части наклонена, боковая стенка подвешивается во время процесса штамповки и не прикрепляется к форме. Форма не прикрепляется до конца формования. Характеристики деформации различных частей боковой стенки при формовании неодинаковы.　　5, обработка куполообразного растяжения: деформация заготовки куполообразной крышки во время процесса формования представляет собой не простую деформацию растяжения, а сложную формовку, при которой одновременно существуют растяжение и выпуклая деформация.　　6. u200bu200bОбработка полусферического фланца: при вытяжке сферической части заготовка частично контактирует со сферической вершиной пуансона, а большая часть остальных находится в подвешенном и неограниченно свободном состоянии. Таким образом, основной технологической проблемой такого рода растяжения сферической детали является серьезное утончение локальной контактной части или нестабильность и сморщивание изогнутой части.　　7. Обработка растяжением фланца: Фланцевая часть растянутого изделия подвергается обработке неглубокого растяжения. Ситуация напряжений и деформаций аналогична отбортовке на сжатие. Из-за тангенциального сжимающего напряжения его легко сморщить, поэтому предел формования в основном ограничивается складкой сжатия.　　 8. Обработка растяжения кромок: выполните обработку углового повторного растяжения на фланцевой части ранее растянутого изделия. Такая обработка требует, чтобы материал имел хорошую пластичность.　　9. Глубокая обработка чертежей: продукты обработки чертежей, которые превышают предел обработки чертежей, должны пройти более двух циклов рисования для завершения. Продукты, которые были растянуты в направлении глубины передней станции, снова растягиваются в направлении глубины. 10. Обработка конической вытяжки: Для деталей с глубокой конусностью с h/d>0,8 и α u003d10°～30° из-за большой глубины деформация заготовки относительно велика, которая передается только локальной областью u200bu200b заготовки, контактирующей с пуансон Формирующая сила легко может привести к тому, что заготовка будет локально чрезмерно утончена или даже сломана, и ее необходимо формовать постепенно, используя несколько переходов.　　11. Обработка повторного вытягивания прямоугольника: деформация высокой прямоугольной части, образованная путем многократного растяжения, не только отличается от растяжения глубокой цилиндрической части, но также сильно отличается от деформации низкой коробчатой ​​части. На Рисунке 1-46 показано, как форма и размер детали изменяются в зависимости от высоты растяжки во время нескольких растяжек, когда многопозиционный автоматический конвейерный пресс используется для обработки деталей высоких прямоугольных коробок.　　12. Обработка формования криволинейной поверхности: вытяжка и формовка криволинейной поверхности, наружная фланцевая часть заготовки из металлической пластины уменьшается, а внутренняя фланцевая часть удлиняется, образуя полое изделие с непрямой стенкой и неплоской нижней формой изогнутой поверхности.　　 13. Обработка поэтапного растяжения: повторно растяните первоначально растянутое изделие с левой стороны, чтобы сформировать ступенчатое дно на правой стороне. Более глубокая часть деформируется на ранней стадии растяжения, а более мелкая – на поздней стадии растяжения. Легко вызвать напряжение сдвига и деформацию на боковой стенке части ступенчатой ​​смены.　　 14. Обработка обратного растяжения: обратное растяжение — это своего рода повторное растяжение заготовки, которая была растянута в предыдущем процессе. Метод обратного растяжения может увеличить радиальное растягивающее напряжение и добиться лучших результатов в предотвращении образования морщин. Также возможно увеличить коэффициент повторного растяжения.　　 15. Обработка утончения и растяжения: В отличие от обычного растяжения, утончение и растяжение в основном заключаются в изменении толщины стенки трубы растянутой детали во время процесса растяжения. Зазор между выпуклой и вогнутой матрицами меньше толщины заготовки. Когда прямостенная часть заготовки проходит через зазор, она испытывает большое равномерное сжимающее напряжение. Хотя толщина стенок становится тоньше в процессе растяжения, отклонение толщины стенок контейнера устраняется, а поверхность контейнера увеличивается. Гладкость повышает точность и прочность.　　16. Обработка чертежей панелей: Панельные изделия представляют собой штампованные детали из листового металла со сложной формой поверхности. В процессе волочения деформация заготовки усложняется, и ее формообразующие свойства больше не представляют собой простое формование при волочении, а составное формование, при котором одновременно существуют глубокая вытяжка и выпуклость. Аппаратное обеспечение, 15 лет сосредоточения внимания на автомобильных штамповочных деталях, производственный цех площадью 5000 квадратных метров, сотни прецизионного производственного оборудования, более 20 Ru0026D и инженеров-конструкторов, ежемесячно более 100 комплектов мощностей по обработке пресс-форм и ежедневная производственная мощность 3 миллиона штамповок. раз точность штамповки может достигать 0,01 мм, строго проверяются 16 слоев контроля качества. Он может быстро решить насущную проблему времени при выборе оборудования для штамповки, решить проблему точности штамповки и решить проблему качества продукции. Уже 15 лет я добросовестно и нацелен на результат ваших потребностей в результатах работы!