Анализ использования и технического обслуживания инструмента и матрицы для экструзии профиля из алюминиевого сплава

(1) Используйте современные инструменты для определения точности размеров, твердости и шероховатости поверхности формы онлайн и оффлайн. Формы, прошедшие проверку и приемку, регистрируются, помещаются на полку на складе, при использовании вынимается рабочий ремень с отверстиями для полировки формы, а направляющая форма, профильная форма и подушка формы собираются, проверяются и отправляются. в машину для нагрева, когда они подтвердятся правильно;

(2) Требования к температуре нагрева перед установкой инструмента и матрицы на машину: экструзионный цилиндр: 400~450℃, экструзионная площадка: 350℃, подушка формы: 350~400℃, плоская матрица: 450~470℃, разъемная матрица : 460～480℃, время выдержки рассчитывается в зависимости от толщины формы. (1,5～2 минуты/мм);

(3) Время нагрева формы в печи не должно превышать 10 часов. Если время слишком велико, рабочий ремень отверстия формы легко подвергнется коррозии или деформируется;

(4) В начале экструзии профилей из алюминиевого сплава давление прикладывается медленно, поскольку сила удара может вызвать закупорку формы. В случае блокировки формы немедленно остановите машину, чтобы предотвратить раздавливание рабочей ленты отверстия формы;

(5) После того, как форма выгружена из машины, она охлаждается до 150～180℃, а затем помещается в резервуар с щелочью для приготовления, поскольку форма легко трескается под воздействием тепловых волн при кипячении в щелочи. при высокой температуре. И следует использовать передовые методы мойки от коррозии для восстановления и экономии щелочи, сокращения времени коррозии и осуществления очистки без загрязнения;

(6) При сборке разъемной формы мастер по ремонту формы должен слегка ударять медным стержнем, и не допускается ударять большим молотком, чтобы избежать чрезмерного усилия и встряхивания формы;

(7) Перед азотированием формы рабочий поясок отверстия формы должен быть тщательно отполирован до шероховатости поверхности Ra0,8～0,4 мкм;

(8) Перед азотированием форма должна быть очищена, а попадание масляных пятен в печь не допускается; Процесс азотирования должен быть разумным (в зависимости от характеристик оборудования и материала формы), а твердость поверхности после азотирования составляет HV900～1200, азот. Слишком толстое и твердое покрытие приведет к отслаиванию слоя нитрида. Комплект форм обычно позволяет проводить азотирование от 3 до 5 раз; для сложной формы профиля радиатора большого увеличения не проводится процесс азотирования;

(9) Азотирование может быть применено непосредственно к новым формам, формам для стержней и формам для круглых труб старых изделий без пробных форм; новые изделия и формы сложного профиля должны пройти испытательные формы, прежде чем их можно будет подвергнуть азотированию;

(10) После того, как новое испытание пресс-формы будет квалифицировано, необходимо сжать до 10 слитков и разгрузить машину для азотирования, чтобы избежать вытягивания рабочего ремня из канавки; Между двумя азотированием не допускается чрезмерное производство, обычно плоская форма. Форма составляет 60–100 слитков, а разделенная форма — 40–80 слитков. Слишком много материала протянется через нитридный слой.

(11) После полировки использованных форм их следует хранить на складе.