Анализ факторов влияния результата пресс-формы на производственный процесс

Для лучшего проектирования формовочной формы в реальных случаях нагрузки из-за различных геометрических размеров и качества материала обрабатываемых деталей возникают более высокие силы и требуются новые методы работы. С помощью технологической цепочки виртуального процесса формования можно сократить применение пластин нового типа и упростить разработку связанных с этим новых технологий обработки. Технология моделирования деталей является относительно фиксированной частью этапа производства деталей и процесса проектирования пресс-формы.

На процесс моделирования будет влиять деформированное тело держателя заготовки (модель-заменитель описывается в моделировании по параграфам). Эта сила действует на различные потоки материалов. В реальном процессе необходимо учитывать силу, определяемую геометрическим размером, и контролируемый результат формовки с помощью растянутой тонкой стенки в форме. При виртуальном моделировании удалось обнаружить такие дефекты, как уменьшение толщины стенок, изгиб и растяжение. Таким образом, моделирование можно использовать для влияния на результат формования на этапе производства. На данный момент начата оптимизация деталей из листового металла, поскольку влияние обрабатываемых деталей можно наблюдать в виртуальном моделировании. (Руководство: Анализ устойчивости к разрушению при обработке материалов, полученных обычными холодными формами)

Кроме того, вторичные влияющие факторы, такие как состояние самой формы, состояние самой штамповочной машины или общая производительность между штамповочной машиной и формой и т. д. также повлияет на результаты рисования. Эти факторы необходимо частично или очень тщательно учитывать как параметры при имитационном формовании. Только после использования специальной прикладной системы для изучения взаимосвязи между имитационным формованием и проектированием производственной формы можно получить замкнутую технологическую цепочку, чтобы можно было оптимизировать процесс изготовления производственной формы с точки зрения нагрузки. Теперь недавно разработанный метод передачи усилия формования может связать моделирование литья пластмассы с проектированием производственных форм.

Прежде всего, на основе данных САПР необходимо создать CAD-модель производственной формы. Затем люди подготовят данные поверхности САПР для производственных форм для анализа методом конечных элементов, содержащих двумерные элементы поверхности. На основе двумерных сеток поверхностей для построения трехмерных сеток используются трехмерные непрерывные элементы (тетраэдры). Топология сетки моделирования формования отличается от объемной сетки производственного инструмента. Поэтому имитационная формовка состоит из граненых элементов; напротив, решетчатая структура формы состоит из трехмерных тетраэдрических элементов.

Основная проблема заключается в том, что контактное давление, полученное при моделировании детали, будет передаваться на рабочую поверхность пресс-формы. Контактное давление определяется внутренним напряженным состоянием растянутой детали. На следующем этапе контактное давление преобразуется в граничные условия сетки формы. Коммерческое программное обеспечение может обеспечить решения только для всего процесса, то есть означает дополнительные затраты на ручное моделирование производственных форм. Реализация этапов процесса требует разработки специального прикладного программного комплекса. С помощью такого программного обеспечения вы можете воспользоваться разработанным процессом, не неся дополнительных затрат.

Другие новости отрасли штамповки оборудования: